Выбор смазки для подшипников. Типы смазок и их харатеристики
Среди основных причин преждевременного выхода из строя подшипников смазка является едва ли не основной. По оценкам различных производителей из всех подшипников, не отработавших свой ресурс сполна, по причине неправильного смазывания преждевременно вышли из строя от 33 до 55% подшипников.
Почему смазка имеет такое большое влияние на качество работы подшипника? Потому что, кроме своей основной функции — образовывать масляную пленку между дорожками и телами качения, что в свою очередь препятствует износу и заклиниванию, правильная смазка также:
- защищает от коррозии
- защищает от попадания жидкости и загрязнения извне, а также выводит наружу частицы, возникшие вследствие износа
- выполняет энергосберегающую функцию — за счет уменьшения трения
- распределяет тепло и способствует термическому равновесию.
Что же можно считать надлежащим смазыванием? По мнению большинства специалистов это: своевременное смазывания правильно подобранной смазкой в необходимом количестве и правильным методом.
Разберемся с каждым понятием отдельно.
1. СВОЕВРЕМЕННОСТЬ СМАЗЫВАНИЯ
Специалисты японской компании JTECT (производители подшипников Koyo) предлагают следующий график для определения срока службы смазки (а значит и интервалов смазывания), которая используется в нормальных условиях.
По этому графику, в зависимости от типа подшипника (шариковый (вертикальная шкала А), цилиндрический или игольчатый (вертикальная шкала B), роликовый конический, роликовый сферический, шариковый упорный (вертикальная шкала С)), его внутреннего диаметра и скорости вращения можно определить интервал (в часах) для повторного смазывания.
Важно!
В условиях эксплуатации, где температура превышает 70 °С, для правильного расчета интервала смазки tf1 необходимо применять корректирующий коэффициент а: tf1 = tf * а.Значение для коэффициента а следует определять по следующей шкале:
Джерело
Однако современные технологии позволяют более точно определять действительную потребность подшипника в повторном смазке путем измерения уровня трения в подшипниках.
Это легко и просто сделать с помощью ультразвуковой технологии: сначала определить базовый уровень Дб и потом время от времени, регулярно проверять его на предмет изменений. Выявление изменений в дБ — это первый признак того, что ваш подшипник требует некоторого обслуживания. Более подробно о мониторинге состояния смазки подшипников с помощью ультразвука читайте здесь.
2. НЕОБХОДИМОЕ КОЛИЧЕСТВО СМАЗКИ
На работу подшипника негативное влияют как недостаточное количество смазки, так и ее избыток.
Слишком большое количество создает давление, ведь заставляет подшипник работать гораздо труднее — чтобы протолкнуть тела качения через смазку. Повышенное трение и давление, в свою очередь, приводит к росту температуры внутри подшипника. Избыточное тепло может привести как к перегреву подшипника, так и к отделению масла от загустителя.
Недостаточное количество смазки сокращает срок службы, ведь не создает достаточной пленки и приводит к преждевременному износу.
Как и с определением интервалов смазывания, наиболее точным методом расчета оптимального количества смазки является ультразвуковая диагностика уровня трения — ведь она учитывает реальную ситуацию со смазкой, а не теоретические расчеты.
К примеру, ультразвуковые устройства LUBEChecker или LUBExpert бельгийского производителя SDT Ultrasound Solutions позволяют контролировать состояние подшипника во время смазки, предоставляя звуковые и визуальные представления уровня децибел подшипников. Используя их, вы заметите, что по мере добавления масла в подшипник уровень децибел будет уменьшаться. Выявление небольшого роста уровня дБ будет сигналом о том, что оптимального уровня масла достигнуто и смазывание подшипника следует прекратить.
Однако, можно рассчитывать количество смазки и в ручную — исходя из размеров подшипника и особенностей их эксплуатации. Для первичного и повторного смазывания расчеты различаются.
Первичное смазывание
Основные факторы, которые учитывается для определения количества смазки для подшипников — скорость вращения и свободное пространство внутри подшипника.
Общее правило: чем выше скорость вращения подшипника, тем меньшее количество смазки не обходимо.
Например:
- для радиальных шариковых подшипников, работающих на скорости меньшей или равной 50 % от номинальной, рекомендуемое количество смазки — 50-75% от свободного пространства внутри подшипника.
- в случае работы подшипника на скорости более 50% от номинальной — рекомендуемое количество уменьшается до 30-50% от свободного пространства в подшипнике.
- Если же мы говорим о подшипниках, работающих на очень высоких скоростях, в частности прецизионных шпиндельных, их рекомендуется заполнять смазкой менее чем на 30 % от свободного пространства внутри подшипника, лучше — на 10-15%.
Объем свободного пространства в подшипнике определяется по формуле:
, где В — ширина подшипника (мм)
D — наружный диаметр (мм)
d — внутренний диаметр (мм)
M — масса подшипника (кг)
V — свободное пространство в середине подшипника (см3)Важно!
Для обычного смазки вес в граммах умножается на 0,9; для фторированной смазки умножается на 2.
Если подшипник устанавливается в корпус, смазкой заполняется все свободное пространство внутри подшипника. При этом свободное пространство в корпусе заполняется смазкой на 30-50% процентов — чтобы при запуске его излишки могли вытекать. Однако, когда подшипник работает на низкой скорости и есть потребность в усиленной защите от загрязнения и коррозии, специалисты компании SKF рекомендуют заполнять внутреннее пространство корпуса пластичной смазкой на 90%.
Важный момент — приработка подшипника. Перед запуском подшипников на полной скорости следует выполнить приработку — постепенное увеличение скорости вращения начиная с низкой. Это позволит смазке равномерно распределиться в подшипниковом узле и предотвратить резкий рост температуры при первом запуске. Это особенно актуально для высокоскоростных подшипников. Если приработка подшипника не предусмотрена, объем смазки нужно уменьшить до 30% от свободного пространства подшипника.
Повторное смазывания
Количество смазки для повторного смазывания подшипника, смонтированного в корпусе, зависит от метода смазывания.
Для подшипников, в которых предусмотрен канал под смазку на внутреннем или внешнем кольце, количество смазки для повторного смазывания рассчитывается следующим образом:
Gp = 0,002 D B
В том случае, когда подшипники можно смазывать только с стороны боковой плоскости, количество смазки для повторного смазывания следует рассчитывать по формуле:
Gp = 0,005 D B
, где Gp — количество смазки в граммах
D — наружный диаметр подшипника в миллиметрах
B — общая ширина подшипника (в миллиметрах)
Для подшипников, в которых предусмотрен канал под смазку на внутреннем или внешнем кольце, количество смазки для повторного смазывания рассчитывается следующим образом:ПОЛНАЯ ЗАМЕНА МАСЛА
После трех-пяти пополнений смазку рекомендуется полностью заменить. Также это целесообразно делать, когда интервал смазывания больше, чем 6 месяцев. В этом случае, прежде чем заменять смазку на свежую, нужно тщательно очистить корпус и подшипник от остатков старой смазки, промыть растворителем и осушить. После этого заполнить новой смазкой и выполнить приработку.
В случае, если доступ к узлу ограничен, но в корпусе есть пресс-масленка и выпускное отверстие, возможно проводить замену смазочного материала без демонтажа узла: во время работы машины равномерно и не быстро вводить свежую смазку через пресс-масленку до тех пор, пока свежая смазка не начнет выводиться через выпускное отверстие.
Так же, что бы облегчить расчеты, рекомендуем пользоваться специальной программой SKF LubeSelect для пластичной смазки.
3. ВЫБОР СМАЗКИ
В процессе выбора смазки следует максимально точно учесть температуру, частоту вращения, нагрузки, вибрацию, а также среду, в которой подшипник эксплуатируется (например — пищевая отрасль, где есть вероятность случайного контакта с продукцией).
Для большинства применений используют одно из следующих наиболее распространенных решений:
| Основні параметри | Рішення SKF | Рішення NTN |
|---|---|---|
| Універсальне багатоцільове мастило | LGMT 2 Діапазон робочих температур: від — 30 до +120 °С Частота обертів: середня* Навантаження: від низького до середнього * |
UNIVERSAL Діапазон робочих температур: від — 25 до +140 °С Підходить для використання при наявності води. Відмінний захист від зносу та корозії |
| Для високих навантажень | LGEP 2 Діапазон робочих температур: від -20 до + 110 °С Частота обертів: від низької до середньої * Навантаження: високе * |
HEAVY DUTY HIGH LOAD Діапазон робочих температур: від -25 до + 140 °С Відміння робота в умовах високих навантажень, в т.  ч. високих обертів |
| Високотемпературне | LGHP 2 Діапазон робочих температур:від -40 до +150 °С Частота обертів: від середньої до високої * Навантаження: від низького до середнього * |
HIGH TEMP MP Діапазон робочих температур: від -40 до +180 °С Відмінний захист від зносу та корозії Ідельне для електродвигнів |
| Низькотемпературне | LGLT 2 Діапазон робочих температур: від -50 до + 110 °С Частота обертів: середньої до надвисокої * Навантаження: низьке * |
HIGH TEMP MP Діапазон робочих температур: від -40 до +180 °С Відмінний захист від зносу та корозіїІдельне для електродвигнів |
| Для екстремально високих температур | LGET 2 Діапазон робочих температур: від -40 до + 260 °С Частота обертів: від низького до середнього * Навантаження: від високої до дуже високої * |
ULTRA HIGH TEMP Діапазон робочих температур: від -30 до + 260 °С Хороша здатність поглинати тиск.  Відмінна стійкість до агресивних речовин. Сумісні з більшістю пластмас та ущільнень. |
| Для харчової промисловості | LGFP 2 Діапазон робочих температур: від -20 до +110 °С Частота обертів: середня* Навантаження: від низького до середнього* Відповідає стандарту NSF h2 – випадковий контакт з харчовими продуктами |
FOOD AL Food Sure Діапазон робочих температур: Хороша стійкість до миття гарячою та холодною водою, в т.ч. з використанням миючих та дезінфекційних засобів Відповідає стандарту NSF h2 – випадковий контакт з харчовими продуктами |
| Для високих вібрацій | — | VIB Vibrations and Shocks Діапазон робочих температур: від -20 до +140 °С Відмінна стійкість до ударних та високих навантажень, вібрацій |
Диапазон температуры, нагрузки и частоты вращения для своих масел компания SKF определяет следующим образом.
Температура
| Низька | < 50 °С |
| Середня | 50-100 °С |
| Висока | > 100 °С |
| Надвисока | > 150 °С |
Нагрузка
| Низьке | С/Р ≥ 15 |
| Середнє | С/Р ~ 8 |
| Високе | С/Р ~ 4 |
| Дуже високе | С/Р < 2 |
, где С — номинальная динамическая грузоподъемность, Р — эквивалентная динамическая нагрузка на подшипник в кН
Частота оборотов
| Частота обертів | Кулькові підшипники | Роликові – сферичні, конічні, тороїдальні | Роликові циліндричні підшипники |
|---|---|---|---|
| Надвысока | n dm більше 700 000 | — | — |
| Дуже висока | n dm до 700 000 | — | — |
| Висока | n dm до 500 000 | n dm більше 210 000 | n dm більше 270 000 |
| Середня | n dm до 300 000 | n dm до 210 000 | n dm до 270 000 |
| Низька | n dm нижче 100 000 | n dm до 75 000 | n dm до 75 000 |
| Дуже низька | — | n dm нижче 30 000 | n dm нижче 30 000 |
, де n dm = об/хвилину *0,5 (D+d), мм
Также, помимо стандартных решений, существуют более специализированные смазки, в которых особенности того или иного применения учтены максимально точно.
Более подробно с перечнем масел для различных применений можно ознакомиться здесь
Важно!
Повторно смазывать подшипник нужно только той смазкой, которая в него закладывалось ранее. В крайнем случае — смазкой, в которой базовое масло и загуститель или совпадают, или совместимы с оригинальным.
Таблица совместимости загустителей (в соответствии с SKF)
| Литиевый | Кальциевый | Натриевый | Литиевый комплексный | Кальциевый комплексный | Натриевый комплексный | Бариевый комплексный | Алюминиевый комплексный | Глина (бентонит) | Поли-мочевина | Комплекс сульфоната кальция | |
| Литиевый | + | ● | — | + | — | ● | ● | — | ● | ● | + |
| Кальциевый | ● | + | ● | + | — | ● | ● | — | ● | ● | + |
| Натриевый | — | ● | + | ● | ● | + | + | — | ● | ● | — |
| Литиевый комплексный | + | + | ● | + | + | ● | ● | + | — | — | + |
| Кальциевый комплексный | — | — | ● | + | + | ● | — | ● | ● | + | + |
| Натриевый комплексный | ● | ● | + | ● | ● | + | + | — | — | ● | ● |
| Бариевый комплексный | ● | ● | + | ● | — | + | + | + | ● | ● | ● |
| Алюминиевый комплексный | — | — | — | + | ● | — | + | + | — | ● | — |
| Глина (бентонит) | ● | ● | ● | — | ● | — | ● | — | + | ● | — |
| Полимочевина | ● | ● | ● | — | + | ● | ● | ● | ● | + | + |
| Комплекс сульфоната кальция | + | + | — | + | + | ● | ● | — | — | ● | ● |
Таблица совместимости базовых масел (в соответствии с SKF)
| Минеральное/PAO | Эфирное | Полигликолевое | Силиконовое метиловое |
Силиконовое фениловое |
Полифенил- эфирное |
PFPE | |
| Минеральное/PAO | + | + | — | — | + | ● | — |
| Эфирное | + | + | + | — | + | ● | — |
| Полигликолевое | — | + | + | — | — | — | — |
| Силиконовое метиловое |
— | — | — | + | + | — | — |
| Силиконовое фениловое |
+ | + | — | + | + | + | — |
| Полифенил- эфирное |
● | ● | — | — | + | + | — |
| PFPE | — | — | — | — | — | — | + |
, де
«+» — совместимы
«-» — несовместимы
«●» — требуют исследования
4. Метод смазывания
Метод смазыванияПовторное смазывание реализуется путем пополнения смазки (вручную, с помощью специального шприца) или непрерывного смазывания (автоматические лубрикаторы, централизованная система смазывания)
Выбирая между методом смазки – ручным, автоматическим или централизованным — в первую очередь следует учесть частоту смазывания и доступность подшипника или узла.
Ручная смазка, хоть и является самым распространенным методом, требует от персонала специальных знаний и умений: нужно внести точное количество смазки и при этом предотвратить попадание загрязнения. Для ручного смазывания мы рекомендуем пользоваться специальными шприцами, которые наполняются с помощью фитингов и насосов — это поможет соблюдать чистоту смазки.
А для внесения точного количества смазки рекомендуем использовать или специальный прибор для измерения количества пластичной смазки SKF LAGM 1000E, или ультразвуковые приборы LUBEChecker або LUBExpert.
В отличие от дозировки смазки методом взвешивания, использование SKF LAGM 1000E позволяет учитывать обратное давление и износ внутри шприца.
Благодаря этому точно определяется количество поданной в подшипник или узел смазки, и не допускается недостаточное или чрезмерное смазывание.
C LUBExpert внесения точного количества смазки еще проще: просто подключите устройство к вашему шприцу для смазки (через специальный переходник) и «идите по приборам»: ультразвуковой анализатор подскажет вам сколько нажатий на шприц нужно сделать, проверит результат и подтвердит его соответствующим сообщением на экране — «Хороший», «Недостаточный» или «Требует изучения».
Важно!
Для предотвращения загрязнения смазки, смазывание должно быть одной из последних операций, выполняемых при монтаже подшипника.
Если подшипники или узлы требуют частого смазывания — стоит рассмотреть варианты автоматических лубрикаторов или централизированой системы смазывания. Целесообразен этот метод и в случаях, когда доступ к узлу затруднен. Автоматические лубрикаторы — одно- и многоточечные — обеспечивают непрерывную подачу чистой смазки в небольших количествах, повышая эффективность подшипников.
ПП «ТД» Галпідшипник «не несе відповідальності за можливі помилки і неточності, які можуть бути присутніми в інформації, зазначеній на сайті — незважаючи на її ретельну підготовку
Смазка подшипников
Главная ⁄ Техническая информация ⁄ Обслуживание подшипников ⁄ Смазка подшипников
Назначение смазки
Смазка необходима для уменьшения трения и изнашивания внутри подшипника. Надлежащая смазка и соответствующие процедуры позволяют подшипникам достигать своего предполагаемого срока службы.
Главным образом, смазка служит следующим целям:
• Cнижение трения и изнашивания. Кольца подшипника, элементы качения и сепаратор подшипника защищены от прямого контакта металла с масляной пленкой, которая уменьшает трение и тепловыделение в области контакта.
• Увеличение срока службы. Усталостная долговечность подшипников зависит в большей мере от вязкости и густоты смазки. Интенсивная густота пленки увеличивает усталостную долговечность подшипника.
• Охлаждение. Циркуляционное масло может использоватся для отвода тепла из подшипника. Циркуляционная система, как правило, используется при выработке подшипником чрезмерного тепла в силу высоких скоростей, высоких нагрузок, или когда тепло из источника, находящегося рядом с подшипником, оказывает влияние на его функционирование. Качество масел ухудшается при высоких температурах, следовательно, важно сохранять охлажденными и масло, и подшипник.
• Другое назначение. Соответствующая смазка также помогает предотвратить попадание инородного материала в подшипники и защищает от коррозии.
Основные методы смазки
Смазка подшипника может производиться с использованием либо масла, либо консистентной смазки. Наиболее удовлетворительное функционирование достигается посредством выбора метода, наиболее подходящего для области конкретного применения. Это, конечно, также зависит от условий, в которых будет работать подшипник.
Смазка маслом превосходит в смазочной способности, однако консистентная смазка позволяет создать более простую инфраструктуру вокруг подшипников. В следующей таблице проводится сравнение смазки маслом и консистентной смазки.
| Рабочие характеристики | При консистентой смазке | При смазке маслом |
| Конструкция корпуса и способ уплотнения | Простой | – Может быть комплексным – Необходимо осторожное обращение |
| Скорость | Предельная скорость составляет 65-80% от скорости смазки маслом | Высокая предельная скорость |
| Охлаждающий эффект | Низкий | Перенос тепла возможен при использовании циркуляционной смазки под давлением |
| Текучесть | Плохо | Хорошо |
| Полная замена смазки | Иногда затруднительна | Легкая |
| Удаление инородных частиц | Удаление инородных частиц из смазки невозможно | Легкая |
| Внешнее загрязнение, вызванное утечкой | Загрязнение близлежащей территории происходит редко | – Часто происходит без должных контрмер – Не подходит в тех случаях, когда нужно избегать внешних загрязнений |
Смазка консистентной смазкой
Консистентная смазка — это полутвердый смазочный материал на основе базового масла и сгустителя. Иногда добавляются другие ингредиенты для передачи особых свойств смазочной основы.
Добавки: консистентная смазка часто содержит разнообразные добавки, такие как антиоксиданты, ингибиторы коррозии и добавки высокого давления для придания смазке особых свойств. Добавки высокого давления рекомендуется для использования при применении в условиях тяжелых нагрузок. Для продолжительного использования без пополнения необходимо добавить антиоксидант.
Консистенция: показывает «мягкость» консистентной смазки. В следующей таблице отражено соотношение между консистенцией и рабочими условиями.
Номер консистенции (данные шкалы Национального института пластичных смазочных материалов)
| 0 | 1 | 2 | 3 | 4 | |
Консистенция(1) (1/10 мм) | 385≈355 | 340≈310 | 295≈265 | 250≈220 | 205≈175 |
| Рабочие условия | –Для централизованной смазки. –Когда может произойти ложное бринеллирование. | – Для централизованной смазки. –Когда может произойти фреттинг-коррозия. –Для низких температур. | – Для общего использования. – Для подшипников с уплотнениями. | – Для высокой температуры. – Для общего использования. – Для подшипников с уплотонениями. | – Для высоких температур. – Для подшипников с уплотнениями |
(1) Консистенция — глубина следа в консистентной смазке, достигаемая конусом при нажатии определнным весом, указанном в единицах 1/10 мм. Чем больше величина, тем мягче смазочный материал.
Смешение разных видов консистентной смазки
В общем, консистентная смазка разных видов должна смешиваться. Смешение с различными видами загустителей может разрушить состав и физические свойства консистентной смазки. Даже если загустители одного вида, возможные различия в добавках могут привести к разрушающему эффекту.
Количество консистентной смазки
Количество консистентной смазки, помещаемой в корпус, зависит от конструкции корпуса, частоты вращения подшипника, характеристик выбранной консистентной смазки и температуры окружающей среды.
В случаях, когда рабочая скорость не превышает наполовину предельные скорости подшипника, подшипник должен быть наполнен смазкой наполовину или до 2/3 части. Если скорость подшипника превышает половину предельной скорости, то количество консистентной смазки следует сократить от половины до 1/3 и проводить периодичское пополнение смазки. При несложных рабочих условиях первоначальной смазки должно быть достаточно на длительное время без необходимости пополнения. Когда условия становятся жесткими, то появляется необходимость в периодическом пополнении смазки.
Следует избегать чрезмерного количества (переполнения) смазки, так как это приведет к перегреву подшипника.
Пополнение консистентной смазки
Частое пополнение требуется в сложных рабочих условиях, таких как высокая температура окружающей среды или когда загрязняющее вещество может попасть в подшипник. Необходимо составить графики регулярного пополнения смазки. В случаях чрезвычайно сложных условий или расположения подшипников в удаленной области, корпус подшипника должен быть сконструирован так, чтобы пополнение и замена осуществлялись наиболее простым способом. Существуют автоматические системы смазки, и их следует применять.
В нормальных рабочих условиях может быть необходимо периодически смазывать подшипник в целях замены утекающей смазки и удаления испорченной смазки.
Даже при использовании консистентной смазки высокого качества её свойства со временем ухудшаются, в связи с чем, требуется периодическое пополнение.
На рис. (1) и (2) показаны временные интервалы пополнения для различных видов подшипников, работающих на разных скоростях.
Рис. (1) и (2) применимы к условиям смазки высококачественным литиевым мыльноминеральном маслом, выдерживающим температуру 70°С и номинальную нагрузку (P/C=0,1).
Температура
Если температура подшипника превышает 70°С, то на каждые следующие 15°С временной интервал пополнения смазки сокращается наполовину.
Консистентная смазка
Что касается шарикоподшипников, временной интервал пополнения смазки может быть увеличен в зависимости от используемого вида консистентной смазки. (Например, высококачественное литьевое мыльносинтетическое масло может превысить в два раза временной интервал пополнения, показанный на рис. (1). Если температура подшипников менее 70ºС, то подходит использование в качестве смазки литьевое мыльноминеральное масло и литьевое мыльносинтетическое масло).
Нагрузка
Временной интервал пополнения зависит от величины нагрузки подшипника. Смотрите рис. (3). Если Р/C превышает 0,16, то рекомендуется проконсультироваться у специалистов.
(3) Коэффицент нагрузки
| P/C | ≤0.06 | 0.1 | 0.13 | 0.16 |
| Коэффицент нагрузки | 1.5 | 1 | 0.65 | 0.45 |
Смазка маслом
Когда рабочая скорость превышает предельную скорость консистентной смазки, допустимо для подшипника, то следует использовать смазку жидким материалом. Существует несколько методов смазки. Выбор наилучшего метода зависит от рабочих условий.
1) Смазка погружением: не для высоких скоростей
2) Смазка капельной подачей: для высоких скоростей
3) Смазка масляным туманом: от высоких до сверхвысоких скоростей
4) Смазывание разбрызгивателем: коробки передач/редукторы
5) Циркуляционная система смазки: высокие скорости и высокие температуры
6) Струйная смазка: сверхвысокие скорости, такие как у реактивных двигателей или у станочных шпинделей
Смазка подшипников — Консистентная смазка для подшипников
Смазка
Смазка абсолютно необходима для правильной работы шариковых и роликовых подшипников. Надлежащая смазка уменьшит трение между внутренними скользящими поверхностями компонентов подшипников и уменьшит или предотвратит контакт металлических тел качения с дорожками качения. Правильная смазка снижает износ и предотвращает коррозию, обеспечивая долгий срок службы подшипников.
Смазка, особенно циркулирующее масло, также отводит тепло от подшипника.
Существует два основных типа смазочных материалов для подшипников: масло и консистентная смазка. Первое довольно просто понять, поскольку оно представляет собой свободно текущую жидкость, а второе немного сложнее. Чтобы быть смазкой, все смазки содержат масло, которое захватывается загущенной основой. Именно эта основа создает впечатление, что консистентная смазка является более вязким типом масла; однако фактическую смазку выполняет масло в смазке. Каждый тип смазки имеет свои преимущества и недостатки и выбирается в зависимости от характера применения. Основные преимущества двух основных типов смазочных материалов:
Каждый производитель смазочного материала может предоставить спецификацию для каждого из своих продуктов, и на каждом листе будет список из примерно 20 свойств и их значений, относящихся к этому смазочному материалу. Важнейшим свойством любой смазки для подшипников качения является ее вязкость. Если спецификация предназначена для масла, значения вязкости будут указаны для масла. Если это смазка, это должно относиться к «вязкости базового масла» или другому подобному термину, в зависимости от производителя. Обычно четыре значения вязкости отображаются следующим образом:
- сСт при 40° C (104° F) единицы СИ
- сСт при 100°C (212°F) единицы СИ
- SUS при 100°F(38°C) Имперские единицы
- SUS при 210°F (99°C) Имперские единицы
Очень важно выбрать смазку, которая будет обеспечивать минимально приемлемую вязкость при рабочей температуре подшипника, которая обычно находится между самой низкой и самой высокой эталонными температурами, указанными выше. Как правило, показатели вязкости масла очень быстро уменьшаются с повышением температуры. Определение рабочей температуры подшипника — довольно сложный расчет, который выходит за рамки данного каталога. Другое дело – расчет вязкости смазочного материала при этой температуре по спецификациям производителя смазочного материала. Часто предыдущий опыт работы с существующей аналогичной машиной указывает на приемлемую смазку. Домашние испытания прототипа или первой машины могут показывать рабочие температуры. В большинстве машин используется смазка, выбранная в соответствии с наиболее жесткими требованиями к одному компоненту машины, например, подшипнику, шестерне и т. д.
Присадки являются очень важной характеристикой современных масел и смазок и часто могут иметь значение для успешной и долговременной работы подшипников и других компонентов машин. При выборе любого смазочного материала всегда следует учитывать присадки.
Подшипники Мы предлагаем
American Roller Bearing в первую очередь производит подшипники для тяжелых условий эксплуатации, которые используются в различных отраслях промышленности в США и во всем мире. Наши подшипники промышленного класса должны не только обеспечивать длительный срок службы в соответствии с критерием усталости при качении, но и конструктивно выдерживать удары, перегрузки и случайные отклонения на высокой скорости. С этой целью была оптимизирована конструкция каждого подшипника для тяжелых условий эксплуатации, включая наши подшипники с большим отверстием.
- Шарикоподшипники
- Цилиндрические роликоподшипники
- Конические роликоподшипники
- Сферические роликоподшипники
- Упорные подшипники
- Специальные подшипники
Масляная смазка
С точки зрения производительности масло является наилучшей формой смазки, и оно обеспечивает несколько способов подачи в подшипники. Простейшей формой является поддержание статического уровня масла в корпусе подшипника. В некоторых типах оборудования, например, в шестернях и/или шатунах, масло, подаваемое на эти компоненты, образует туман или брызги, смачивающие контактные поверхности подшипников. Это иногда называют «смазкой разбрызгиванием».
Следующими по сложности являются системы масляного тумана и воздуха/масла, которые предназначены для подачи точного количества масла, необходимого для смазки, предотвращая избыток масла, который может взбиваться подшипником, увеличивая сопротивление и температуру.
Для высокоскоростных применений часто необходима струйная циркуляция масла. Форсунки впрыскивают масло непосредственно в подшипник, обеспечивая двойную функцию смазки и отвода тепла. Эти системы сложны и дороги и выбираются в случае крайней необходимости.
Смазка консистентной смазкой
Как правило, смазка консистентной смазкой выбирается, если потребности подшипника в смазке это позволяют. Типовые системы смазки намного проще масляных систем и стоят дешевле. Часто единственными необходимыми функциями являются отверстия для подачи смазки и внешний пресс-масленка для пополнения.
При выборе смазки для области применения необходимо учитывать несколько ее свойств для ожидаемых условий эксплуатации. Приоритет этих свойств:
- Требуемая вязкость масла при температуре подшипника.
- Марка по рабочей температуре.
- Мыльная основа, которая лучше всего подходит для применения.
- Наличие противозадирных присадок.
Уровень «Класс» смазки является индикатором ее жесткости. Марки «0» и «1» относительно мягкие и обычно используются при низких рабочих температурах. Марки «2», «3» и «4» используются при все более высоких температурах. Класс «3» также обычно используется в вертикальных установках, чтобы предотвратить оседание всей смазки на дне подшипника.
Различные загущающие основы имеют определенные преимущества, поэтому их можно выбирать для различных применений. Вот некоторые из их основных преимуществ:
Повторная смазка подшипников
Во многих случаях необходимо регулярно пополнять смазку, так как старая смазка «высыхает» из-за попадания масла на движущиеся части подшипника и загущающая основа будет окисляться. Повторная смазка должна быть неотъемлемой частью конструкции оборудования, и некоторые типы подшипников уже обеспечивают возможность повторной смазки. Хорошие конструкторы предусмотрят доступные смазочные каналы в самой машине для попадания смазки в подшипник. Очень мало пользы от продавливания новой смазки к подшипнику, если старая смазка блокирует путь. Гораздо лучше ввести новую смазку в центр подшипника и дать ей вытолкнуть старую с каждой стороны. Если это невозможно в выбранном подшипнике, то смазку необходимо нанести на одну сторону подшипника, в то время как другая сторона полости корпуса обеспечивает место для удаления старой смазки. Некоторые конструкции машин предусматривали продувочное отверстие или позволяли старой смазке вытекать из-под уплотнительных кромок. В некоторых типах оборудования, используемого в отраслях промышленности, где в воздухе присутствуют абразивные частицы, консистентная смазка используется в качестве фильтрующего материала для улавливания этих частиц. Регулярная повторная смазка этих подшипников и их корпусов удаляет загрязненную смазку из корпусов подшипников. Важно помнить, что повторную смазку следует выполнять, когда смазка в подшипнике еще хороша.
Интервалы повторной смазки, которые всегда обеспечивают надлежащее количество масла в подшипниках, не всегда могут быть точно предсказаны. Мы знаем, что правильный интервал в основном зависит от рабочей температуры, количества часов работы в день, а также размера и скорости подшипника. Некоторое оборудование требует повторной смазки всех подшипников каждый день, какое-то раз в неделю, какое-то раз в две недели, а какое-то раз в месяц. В таких случаях часто полезно полностью промывать подшипники один раз в год, повторно заполнять новой смазкой и продолжать установленную программу повторного смазывания. Пользователям рекомендуется не только осматривать состояние старой смазки, но и отправлять образцы в лабораторию, специализирующуюся на анализе отработанных смазок. Знания, полученные для каждого конкретного применения, являются лучшим индикатором правильного интервала повторного смазывания.
Получить рекомендации по смазке не составит труда, поскольку существует множество производителей и дистрибьюторов смазочных материалов, которые должны обладать знаниями и спецификациями для оказания профессиональной помощи. Опыт работы с их продуктами на аналогичном оборудовании и/или в аналогичных условиях эксплуатации часто является лучшей причиной для выбора марки или типа смазки для подшипников в единице оборудования.
Мы постарались определить наиболее важные характеристики смазки для наших подшипников, чтобы они обеспечивали долгий срок службы владельцам и операторам оборудования, в котором они установлены. Мы кратко коснулись лишь некоторых характеристик распространенных масел и консистентных смазок, оставив эксперту по смазочным материалам разъяснение многих других характеристик различных смазочных материалов. Если у покупателей наших подшипников есть какие-либо вопросы или опасения по поводу рекомендаций по смазочным материалам для их оборудования, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться в отдел продаж American Roller Bearing или к одному из наших представителей на местах. Заявленная политика American Roller Bearing Company заключается в том, что мы не рекомендуем конкретный смазочный материал или даже компанию, производящую смазочные материалы. Однако мы проверим, подходит ли выбранный нашими клиентами смазочный материал для наших подшипников.
Нажмите здесь, чтобы запросить предложение или позвоните нам по телефону 828-624-1460
Посмотреть онлайн-каталог Запросить информацию
Слишком много или слишком мало смазки: что является большей проблемой?
- Печать
Твитнуть
Корпорация Нория
«Чрезмерная или недостаточная смазка является большей проблемой, когда речь идет о смазке подшипников?»
Чтобы ответить на этот вопрос, сначала важно понять, что избыточная и недостаточная смазка могут относиться к двум разным вещам. Например, это может означать, что объем, закачиваемый в подшипник во время смазывания, может быть слишком большим или слишком маленьким. Это также может означать, что повторная смазка происходит слишком часто или недостаточно часто. Определить, какая проблема является более серьезной проблемой, может быть сложно, но следующая информация должна помочь вам решить, что может нанести наибольший ущерб вашему приложению.
Чрезмерное смазывание путем одновременного нанесения слишком большого количества смазки на подшипник может привести к выходу из строя уплотнения и выделению тепла в корпусе подшипника. Когда слишком много смазки закачивается в полость подшипника, она со временем заполнится. Если на корпусе нет разгрузочного отверстия, смазка будет вытекать через уплотнения. Это может создать несколько проблем, так как смазка, оставшаяся в корпусе, может вытечь. Он также обеспечивает путь для проникновения внешних загрязнений внутрь корпуса.
Кроме того, корпус подшипника, заполненный смазкой, может выделять тепло. Одно из самых больших различий между смазкой и маслом заключается в том, что смазка не может отводить тепло из зоны нагрузки. Помещая слишком много смазки в подшипник, вы можете создать тепло из-за жидкостного трения. Поскольку теплу некуда деваться, оно может начать разрушать смазку, вызывая слишком сильное взбалтывание. Если у вас есть надлежащие точки продувки для удаления избытка смазки, единственная проблема со слишком частой смазкой заключается в том, что вы, по сути, можете удалить хорошую смазку из подшипника.
Недостаточное смазывание или недостаточное количество смазки в корпусе подшипника может быть столь же вредным. Тем не менее, это имеет почти прямо противоположный эффект чрезмерной смазки. Недостаточная смазка подшипника приводит к выделению тепла из-за трения движущихся частей. Кроме того, если внутри корпуса подшипника имеется пустота, это может привести к попаданию загрязнений в зоны нагрузки, что приведет к повреждению вращающихся частей.
Недостаточно частая смазка обычно считается более серьезной проблемой.