Стержень от накипи в утюге что это: Для чего в утюге необходима защита от накипи и какой она бывает? Ремонт утюгов.

Для чего в утюге необходима защита от накипи и какой она бывает? Ремонт утюгов.

• Просмотр(активная вкладка)
• Следить

21.10.2016 — 20:30 Сервисный центр

Накипь которая скапливается в утюге, затрудняет образование пара, в результате это приводит к тому, что необходим ремонт утюгов. Кипяченую или воду из под крана устаревшие паровые утюги воспринимали неохотно, поэтому быстро выходили из строя по причине того, что в паровых каналах образовывалась накипь. Эта накипь со временем откладывалась в каналах подошвы, и проявлялось это, как в характерном «похрипывании» пара, так и появлении «кусочков» накипи на белье. В итоге, все это приводило к неисправностям и ремонту утюгов.

Современные модели наделены самыми разными приспособлениями для защиты от накипи.

Это, в первую очередь, противоизвестковые съемные стержни Anti-Calc, которые как правило крепятся на переключателе уровня подачи пара. В данном случае выполняется обычная механическая фильтрация.

Стержень, который является регулятором подачи пара, практически перекрывает канал из резервуара, по которому подается вода. Вода проходит вдоль стенок канала, при этом соли и осадок задерживаются на стержне. Это достаточно простой способ, но эффективный. Такой стержень менять не нужно, достаточно всего лишь иногда его вынимать, опускать в стакан с водой и уксусом или лимонной кислотой. За 30 минут осадок, собравшийся на стержне полностью растворится, пользователю останется ополоснуть его чистой водой, после чего установить на место. Такие простые действия гарантированно помогут избежать ремонт утюга, который не всегда является рентабельным.

В некоторых моделях используются противоизвестковые сменные кассеты, обеспечивающие очистку воды, которая заливается в контейнер утюга. К примеру, компания Tefal применяет встроенную систему Anti-Calc Plus. С помощью специальной смолы, которая вбирает в себя все минеральные вещества воды, накипь не образовывается. Ее необходимо, минимум раз в полгода менять, в противном случае придется выполнять ремонт утюгов в сервисном центре.

Существуют утюги с интегрированной системой защиты от накипи. Например, утюги Siemens или Bosch наделены уникальной системой «contra calc», которая надежно защищает от накипи. Ее принцип работы в том, что обычную воду из под крана смягчают гранулы, помещенные в специальную кассету, замещая положительные ионы магния, кальция на отрицательные. С помощью этой системы срок работы утюга значительно продлевается, кроме того, менять кассету нет необходимости. Такие устройства достаточно надежные, поэтому ремонт утюга требуется редко.

Также некоторые модели могут быть наделены режимом самоочистки от накипи. Тут необходимо заполнить утюг водой, нагреть до максимальной температуры, после чего, выключить. Нажав кнопку «максимальный пар», он через каналы вырвется с большой силой, вынося с собой окалины и частички накипи.

Современным моделям утюгов не требуется заправка дистиллированной водой, поскольку она при парообразовании ведет себя достаточно плохо. Как ни парадоксально, кипяченая вода образует еще больше накипи, нежели водопроводная. Специалисты советуют брать 50% дистиллированной воды и 50% водопроводной. Данную пропорцию можно немного подправить в зависимости от жесткости воды. Если все же утюг вышел из строя, не стоит паниковать, поскольку сервисные центры выполняют ремонт всех моделей утюгов в Киеве, не зависимо от того, какая фирма-производитель его выпустила.

ремонт утюгов

Комментариев: 0 Просмотров: 2333

Как пользоваться функцией Self clean на утюге?

С того самого момента, когда известковый осадок стал проблемой для паровых утюгов, ведущие производители занялись вопросом его ликвидации. По такому поводу была придумана автоматизированная система очищения «внутренностей» устройства, которая получила название «Self clean». Что такое Self clean на утюге, как пользоваться этой функцией – об этом читайте далее.

Содержание

• 1 Что это такое?
• 2 Процесс очищения с помощью self clean
• 3 Особенности

Что это такое?

Self Clean – это автоматическая функция в современных паровых утюгах, которая удаляет с дозирующего устройства накипь и налет ржавчины. Большое скопление микрочастиц гари могут отразиться на работе устройства. Главное преимущество этой функции – чистота системы генерирования пара утюга и соответственно, продление его срока службы. В противном случае это может привести технику к потере эффективности, а в итоге – к поломке. Большим преимуществом системы самоочистки является простота в использовании.

Процесс очищения с помощью self clean

Для того чтобы почистить технику от нежелательных частиц накипи изнутри и снаружи, необходимо соблюдать пошаговую инструкцию:

1. Резервуар для воды необходимо заполнить полностью водой. Особое внимание следует обратить на тот факт, что рекомендуется использовать именно чистую, дистиллированную воду. Это необходимо для того, чтобы не забить фильтры системы лишними частицами, которые имеются в обычной воде из-под крана. 

Помните! Не используйте для очищения химические средства!

2. Для подготовки прибора к чистке, нужно его подключить к питанию, включить и на панели выставить максимальный температурный режим. Горячая среда и вода будут способствовать разрушению и опаданию накипи со стенок резервуара. 
3. После полного прогревания (погаснет индикатор работы), необходимо вытянуть штепсель из розетки, поднести утюг к раковине или широкой емкости и перевернуть его подошвой книзу. Нажав, и удерживая кнопку «Self Clean», мы запустим эту функцию в действие. Кнопку нужно держать до полного вытекания жидкости.
4. Из отверстий на подошве прибора будет высыпаться те самые микрочастицы накипи и прочая грязь. Не стоит пугаться, если этот процесс будет сопровождаться паровым «чиханием». Для большей эффективности, можно несколько раз хорошенько встряхнуть утюг. 
5. Высыпающийся нагар может скопиться на гладильной части устройства. После опустошения емкости утюга, нужно снова включить его в розетку и провести его платформой по ненужной ткани (желательно мягкой) для удаления этих скоплений;

Дополнительная информация! Обычно, с первого раза проведения процедуры, выводится основная масса грязи. Но для закрепления результата, рекомендуется повторить это действие один, а то и два раза.

Особенности

Необходимо учитывать то, что каждый утюг имеет свою конструкцию. К примеру, у аппаратов фирмы «Moulinex» и «Braun» в строение входит противоизвестковый стержень (Anti Calc) или кассеты. Они используются для фильтрации самой воды (для глажки) и задерживают частицы солей и другой его осадок, что не дает нарастать накипи.

По сути, это не чистит, а предотвращает появление грязи в системе прибора.

Так вот, для использования нашей функции, необходимо извлекать с утюга такие «примочки» и прочищать отдельно. Это делается так:

1. Опустить стержень на 4-5 часов в стакан с натуральным лимонным соком или специализированным средством от накипи;
2. По истечении времени, его нужно вытянуть и промыть под напором воды;

Помните! Касаться стержня пальцами запрещено!

3. Вставить запчасть обратно в утюг. Во избежание поломки, перед установкой обратно, рекомендуется посмотреть в инструкции как это делается правильно.

Дополнительная информация! В качестве жидкости для удаления грязи со стержня можно использовать обычную белизну.

А также на прилавках магазинов существуют специальные средства для удаления грязи. К примеру, большой популярностью пользуется фирма Zool. Она производит специальные наборы для поддержания различной техники в чистоте. В том числе и средство, способствующее устранению накипи. Чтобы узнать, как пользоваться антинакипином Zool для утюгов, рекомендуется прочитать его инструкцию.

Механические процессы для снижения стали — ISPATGURU

Механические процессы для снижения стали

• Satyendra
• 8 сентября 2017 г.
• 0 Комментарии
• Абразивы, сухой процесс, механический спал, реверс, выстрел, выстрел, выстрел, выстрел, выстрел, выстрел, выстрел, выстрел. , мокрый процесс,

Механические процессы для удаления окалины со стали

Окалина – продукт окисления, происходящего при горячей прокатке. Окисление и окалинообразование стали является неизбежным явлением в процессе горячей прокатки, который включает в себя повторный нагрев стали в нагревательной печи, многопроходную горячую прокатку и воздушное охлаждение во время межпроходной задержки и после прокатки.

Окалина, образующаяся при нагреве стали до температуры прокатки в нагревательной печи, известна как первичная окалина. Эта первичная окалина удаляется перед горячей прокаткой. Обычно это делается для производства стальных изделий с высоким качеством поверхности и для уменьшения износа валков. Однако вторичная окалина продолжает образовываться на очищенной от окалины поверхности стали во время межпроходной задержки в черновом и промежуточном прокатных станах. Цвет первичной прокатной окалины обычно голубовато-черный, а вторичной окалины — синий. Вторичная окалина придает стали внешний вид, похожий на лаковое покрытие, и ее часто ошибочно принимают за грунтовку синего цвета.

Первичная окалина состоит из трех хорошо выраженных слоев оксидов железа. Рядом со сталью находится самый толстый слой, состоящий из вюстита, имеющего приблизительный состав FeO. Промежуточный слой состоит из магнетита (Fe3O4), а самый внешний слой — из гематита (Fe2O3). Толщина этих слоев зависит от нескольких факторов, связанных с прокаткой стали и наличием кислорода на поверхности стали. Слой на поверхности стали наиболее богат кислородом и составляет от 0,5 % до 2 % толщины окалины. Слой у поверхности металла наиболее богат железом и составляет около 85 % толщины окалины. Промежуточный слой накипи составляет от 13 % до 14,5 % толщины накипи.

Если окалина представляет собой равномерное, хорошо прилипшее к стали покрытие, то она может стать идеальным защитным барьером. К сожалению, шкала неоднородна и не прилегает хорошо. Окалина менее реактивна (более «благородна»), чем сталь под ней, и соответствует поведению двух разнородных металлов при контакте. Сталь под более активным металлом окисляется (ржавеет) за счет того, что окалина менее реактивна. Накипь может «соскочить» с поверхности, растрескав покрытие и позволив влаге проникнуть внутрь. Это позволяет произойти гальванической реакции, которая приводит к точечной коррозии (ржавчине) базовой стали.

Окалина мешает обработке стали. Он нуждается в очистке перед холодной обработкой стали. Кроме того, любое покрытие, нанесенное на сталь, теряется, так как сходит с окалиной при попадании под него влажного воздуха. Очень важно удалить всю окалину, чтобы получить однородную и чистую поверхность стальной подложки для любой дальнейшей обработки или нанесения любого покрытия на сталь.

Удаление накипи вручную практически невозможно. Использование методов очистки с помощью электроинструмента чрезвычайно утомительно и требует много времени. Ни один из этих двух методов не дает хорошей основы для начала. Несколько типов процессов удаления окалины используются для удаления окалины с поверхности горячекатаных сталей. Эти процессы удаления накипи обычно подразделяются на четыре категории. Это (i) процесс пламенной очистки, (ii) процессы механического удаления накипи, (iii) процесс гидравлического удаления накипи и (iv) процессы химического удаления накипи. В данной статье описаны процессы механического удаления накипи.

Процессы механического удаления окалины (рис. 1) обычно включают обработку посредством (i) деформации обратного изгиба, (ii) дробеструйной обработки и (iii) сочетания обратного изгиба и дробеструйной обработки. Эти процессы обычно используются для удаления окалины со стальных стержней в отрасли волочения стальных стержней. Рис. 1. Процессы механического удаления окалины При деформации стержня сталь изгибается, но горячекатаная окалина ломается, отделяется от поверхности стержня и отпадает, если окалина имеется в достаточном количестве и при достаточной деформации. Режим деформации в основном изгиб, но может также включать деформацию растяжения. Оборудование для процесса деформирования обратным изгибом должно использовать принцип обратного изгиба контролируемым образом для достижения стабильных результатов удаления окалины без чрезмерного воздействия на свойства стального стержня, подвергаемого удалению окалины. Одним из важных факторов, влияющих на процесс удаления окалины, является величина общей деформации стального стержня.

Обычно считается, что оптимальная величина деформации стержня, необходимая для полного разрушения окалины, составляет от 8 % до 10 %. Менее 8 % может привести к неполному разрушению окалины, оставляя участки прилипшей окалины, а более 10 % обычно не приводят к дополнительному разрушению окалины, но в то же время добавляют стали нежелательное количество деформационного упрочнения. Дополнительным нежелательным эффектом сильной деформации (более 10 %) является повышенное обратное натяжение на линии стержня, которое может растягивать и сужать стальной стержень, влияя на график вытягивания стержня и требуя большей мощности от первого блока для протягивания стержня через система удаления накипи. Целевая деформация от 8 % до 10 % определяется соотношением между размером шкивов, используемых для обратного изгиба, и размером обрабатываемого стального стержня.

Вопрос растяжения штока также является важным фактором. Упругое растяжение может повысить эффективность процесса удаления накипи, в то время как чрезмерное пластическое растяжение может иметь аналогичные нежелательные последствия.

Технологическое оборудование для деформирования обратным изгибом, хотя внешне оно выглядит как очень простое и прямолинейное оборудование, на самом деле имеет очень конкретные конструктивные параметры, которые должны быть соблюдены для обеспечения сбалансированной производительности удаления окалины, когда окалина отламывается, но не приводит к в неправомерных побочных эффектах на стальной стержень. Правильная конструкция оборудования в соответствии с основными принципами процесса удаления окалины является одним из ключевых факторов успешного удаления окалины со стали.

Правильно сконструированное оборудование для обработки обратной гибочной деформации отрывает практически всю горячекатаную окалину. При этом от 80 % до 90 % крупной накипи падает со стержня и собирается в измельчителе окалины. Остаток от 10 % до 20 % окалины, хотя и рыхлый, продолжает прилипать к поверхности стального стержня. Это мелкая порошкообразная окалина, удерживаемая на поверхности стержня электростатическим зарядом. Если не удалить эту накипь, это вызовет такие проблемы, как загрязнение смазочных коробок, сокращение срока службы штампа, быстрый износ тягового блока, низкое качество тянутого стержня и общее снижение производительности волочильного узла.

Очень рано во время разработки процесса обратной гибки было обнаружено, что есть нежелательные результаты, связанные с оставлением мелких остатков окалины на очищенной от окалины поверхности стержня. Первоначальные попытки устранить это были довольно грубыми, включая такие методы, как привязывание обтирочных тряпок к леске удочки или наматывание толстой пеньковой веревки на удочку, что вряд ли можно назвать производственным процессом. Еще одним часто используемым методом было использование щеток для очистки мелких остатков окалины.

В последнее время было разработано оборудование для удаления мелкой накипи для удаления остатков мелкой накипи с очищенной от накипи поверхности стержня. Это оборудование работает по нескольким принципам. Одна концепция, часто используемая для очистки поверхности стержня, заключается в использовании высокоскоростных струй воздуха, в то время как в другой концепции используется метод промывки водой / воздушной сушки на лету. Оборудование, основанное на обеих концепциях, не только удаляет остатки накипи, но и, по существу, удерживает их, поэтому мелкая накипь не распространяется в рабочей зоне. Это также облегчает его последующую утилизацию.

Основные задачи оборудования для удаления мелкой окалины для неагрессивной очистки от остатков накипи со стержней, очищенных от накипи, включают (i) удаление остатков с использованием промышленных технологий, (ii) локализацию удаляемого материала, (iii) минимальное внимания оператора, (iv) минимальное техническое обслуживание и (v) низкие эксплуатационные расходы.

Дробеструйная обработка

Дробеструйная обработка (также иногда называемая абразивоструйной обработкой) для удаления окалины со стали – это процесс обработки поверхности, при котором очистка поверхности стали осуществляется путем принудительного направления абразивного материала, наносимого либо в в сухом состоянии или во взвешенном состоянии в жидкой среде на поверхности стали. Абразивные частицы концентрируются с высокой скоростью (от 50 м/с до 110 м/с) контролируемым образом на стальном материале. Абразивное воздействие абразивных частиц удаляет накипь и другие поверхностные загрязнения.

Процесс абразивоструйной очистки начался в 1904 году. В настоящее время это наиболее используемый процесс для удаления окалины с поверхности стальных стержней в установках для волочения стальных стержней. Это экономичный и более быстрый процесс, чем травление при удалении накипи. Абразивная среда или ее существенная часть могут быть повторно использованы для дальнейшего использования.

Дробеструйная обработка позволяет добиться очень хорошей очистки и подготовки поверхности стального стержня. Этот процесс удаления окалины обычно используется для (i) очистки поверхности чугунных и стальных отливок и поковок, (ii) механической очистки листов, стержней, рулонов и проволоки из стали, (iii) дробеструйной обработки для изменения механических свойств. свойства (повышение сопротивления усталости пружин, шестерен и т. д.) и (iv) подготовка поверхностей стальных предметов к окраске или покрытию. Дробеструйный процесс для удаления окалины со стали является распространенным методом удаления окалины при производстве блестящих прутков. Очистка поверхности дробеструйной очисткой используется практически во всех отраслях промышленности, использующих сталь, таких как автомобильная, строительная, литейная, кузнечная, судостроительная, железнодорожная и многие другие.

В процессе дробеструйного удаления окалины методы нанесения абразивных материалов можно разделить на два различных типа процедур, а именно (i) сухие методы и (ii) мокрые методы.

Сухие методы для нанесения абразивных материалов включают (i) механический метод струйной очистки и (ii) метод струйной очистки сжатым воздухом.

Механоструйная обработка чаще всего использует оборудование шкафного типа. Он доступен в пакетной, полуавтоматической или автоматической версиях. Как правило, в корпусе находится один или несколько дробеструйных барабанов, направляющих абразив на стальную поверхность под действием центробежной силы. Колесо расположено таким образом, чтобы обеспечить максимальное покрытие и высокую эффективность струйной очистки стальной поверхности. Чистый абразив, обычно промытый воздухом и отсортированный, хранится в бункере. Абразивы текут из бункера под действием силы тяжести в загрузочную воронку и ковшовый клапан, который дозирует поток абразива на рабочее колесо. Рабочее колесо сообщает абразиву центробежную скорость, которая затем направляется через управляющую клетку. Клетка управления определяет направление и форму подачи струи на стальную поверхность. Круг обычно заключен в защитный кожух для предотвращения выброса случайных абразивов.

Поскольку такие машины подвержены значительному износу, особенно компоненты колес и внутренние части машин, детали во многих случаях изготавливаются из высоколегированного, износостойкого чугуна и спроектированы таким образом, чтобы их можно было легко заменить. На рабочих столах часто используются тяжелые резиновые коврики для смягчения ударного воздействия абразива. Доступны различные типы колес, которые обеспечивают большую эффективность работы. В целом скорость абразива (около 50 метров в секунду) и объем абразивной среды таковы, что механические системы обеспечивают высокий уровень производительности труда в единицу времени. В результате, оборудование механического дробеструйного шкафа может быть приспособлено для применения в условиях средней и высокой производительности.

Струйная обработка воздухом В методе используется сжатый воздух для нанесения абразива на поверхность. Существует три основных метода струйной очистки воздухом, а именно (i) всасывание, (ii) сила тяжести и (iii) прямое давление.

В системе всасывания сжатый воздух направляется воздушной струей в сопло для создания высокоскоростного воздушного потока низкого давления во всасывающей линии, ведущей к пистолету. Эта линия пневматически транспортирует абразив из бункера для сбора абразива в дробеметный пистолет, где он смешивается с высокоскоростными воздушными потоками. Отработанный абразив падает в приемный бункер, где он подхватывается всасывающей линией и рециркулируется через дробеструйный пистолет.

В системе гравитационной подачи используется абразивный пистолет, аналогичный отсасывающему пистолету, но абразив подается в пистолет самотеком из верхней воронки. Это устраняет менее эффективную пневматическую транспортировку системы всасывания и заменяет ее более эффективной дозирующей подачей абразива. Основной проблемой самотечной системы по сравнению с системой всасывания (и причиной ее нечастого использования) является требование к системе подъема абразива для возврата отработанного абразива из приемного бункера в бункер подачи пистолета для рециркуляции.

В системе с прямым давлением абразив находится под давлением в сосуде высокого давления и дозируется в линию сжатого воздуха к струйному соплу. Эта система также требует некоторого типа подъемной системы для рециркуляции абразива. Это наиболее эффективная система с точки зрения объема воздуха, необходимого на единицу веса перемещаемого абразива, а также обеспечивает самые высокие скорости и интенсивность абразива. Это единственная система, которая может перемещать абразив через длинные копья и боковые сопла для эффективного удаления окалины со стали.

В методе струйной очистки воздухом используется либо метод прямого давления, либо метод индукции, который может использовать либо сифонный, либо гравитационный методы. Эти методы описаны ниже.

В методе прямой струйной обработки воздухом абразив подается из контейнера под давлением (сосуд высокого давления) в абразивоструйный шланг. Линия сжатого воздуха подводится как к струйному шлангу, так и к верхней части сосуда высокого давления. Поскольку давление воздуха (обычно около 6 кг/кв. см) как в шланге, так и в сосуде под давлением одинаково, абразив может свободно падать через отверстие (точку подачи) на дне сосуда под давлением. Когда абразив проваливается, он подхватывается сжатым воздухом и доставляется к месту работы. Для поддержания давления воздуха в точке заполнения машины установлен клапан, который плотно закрыт давлением воздуха. В точке подачи установлен дозирующий клапан для регулирования расхода абразива со скоростью, соответствующей размеру отверстия сопла и давлению воздуха.

В случае индукционного сифонного метода дробеструйный пистолет соединяется с трубой сжатого воздуха и гибким шлангом, по которому проходит абразив. Шланг для абразива открыт для атмосферного воздуха у основания бункера машины. В результате прохождение сжатого воздуха через пистолет и над абразивным шлангом создает частичный вакуум в шланге, который, в свою очередь, всасывает или нагнетает абразив в пистолет, где он выталкивается через сопло струей сжатого воздуха. . Длина резинового шланга подачи абразива обычно составляет от 2 до 2,5 м между бункером и пистолетом. Абразив ускоряется потоком воздуха при прохождении через сопло, но не достигает полной скорости потока сжатого воздуха. Скорость абразива на выходе из сопла составляет около 40 % скорости машины прямого давления. Оборудование на базе индукционно-сифонных установок используется в широком спектре ручных абразивоструйных камер. Хотя они используются в автоматическом оборудовании непрерывного действия, их применение, как правило, ограничивается применением легких абразивов.

Индукционно-гравитационное оборудование очень похоже на индукционно-сифонное оборудование в том, что устройство используется для смешивания воздуха и абразивной среды. Однако в оборудовании с индукционной гравитацией абразивный материал подается самотеком из верхнего накопителя. Подача воздуха поступает в пистолет в той точке, где абразив уносится под действием частичного вакуума и силы тяжести. Быстрое расширение сжатого воздуха на выходе из пистолета придает окончательное ускорение абразиву. Индукционно-гравитационные системы не получили широкого распространения. Хотя они могут применяться для непрерывной работы, обычно они используются только для специализированных приложений.

Механическое оборудование для сухой струйной очистки становится все более популярным. Скорость удаления окалины можно увеличить, увеличив скорость абразивных частиц и количество входов абразива в единицу времени. Установки можно сделать полуавтоматическими или полностью автоматическими с относительно небольшими трудностями. Струйная обработка воздухом под давлением используется, когда ожидаются низкие производственные требования или прерывистая работа.

Влажные методы для нанесения абразивных материалов включают в себя высокоскоростное движение суспензии сжатым воздухом, направленное на сталь. Шлам обычно состоит из мелкодисперсного абразива, взвешенного в химически обработанной воде. Обычно его постоянно перемешивают, чтобы предотвратить осаждение абразива. Как и в установках для сухой струйной очистки с прямым давлением, сжатый воздух подается в емкость со смесью под давлением, равным давлению, подаваемому в струйный шланг. Выравнивание давления обеспечивает подачу абразивной смеси через смесительный клапан в воздухопровод. Поток абразива регулируется полнопроходным клапаном, расположенным между бункером и камерой смешивания.

Оборудование для большинства методов мокрой абразивоструйной очистки обычно монтируется в шкафу и часто модифицируется вспомогательными стрипперами, отводящими конвейерами и станциями промывки-ополаскивания. К основным конструкциям относятся вертикальное колесо, горизонтальный плоский поворотный круг, челночные с рельсовыми или автомобильными удлинителями, цепные или ленточные конвейеры, автономные поворотные механизмы, предназначенные для валов и трубчатых деталей, а также комбинированные галтовочно-шкафные машины. Суспензию можно оттолкнуть от поверхности любым из следующих трех различных способов.

• Потоком сжатого воздуха, который поднимает навозную жижу за счет сифонирования, а затем выбрасывает ее через сопло соответствующей конструкции.
• С помощью сжатого воздуха, подаваемого самотеком в пистолет.
• С помощью центробежного насоса высокого давления, обеспечивающего необходимую скорость выброса навозной жижи.

Существует несколько вариантов методов мокрой абразивоструйной очистки для специальных процессов. Некоторые из этих процессов получили новые названия процессов, хотя эти процессы можно отнести к методам мокрой абразивоструйной очистки. Все методы мокрой абразивоструйной очистки можно разделить на следующие два типа.

• Процесс гидровзрыва. В этом процессе песок смешивается с водой и перемещается под давлением воды.
• Пароструйный процесс. В этом процессе абразив взвешивается в жидкости, выбрасываемой с высокой скоростью струей сжатого воздуха.

Комбинация методов обратной гибки и дробеструйной обработки

В этом процессе удаления окалины оба метода удаления окалины, а именно обратная гибка и дробеструйная обработка, используются последовательно на линии волочения стержня. Обычно сначала используется метод обратного изгиба, а затем метод дробеструйной очистки.

Типы абразивных материалов

Широко используются различные абразивные материалы. Выбор конкретного типа зависит прежде всего от экономических, металлургических и практических инженерных факторов. Обычно используемыми абразивами являются песок, стальная дробь, стальной песок, алюминий, кремень/гранат, стеклянные шарики, карбиды, шлак и органические материалы.

Стальная дробь представляет собой сферические зерна, изготовленные из жидкой стали в процессе распыления (гранулирования). Эти литые стальные дроби доступны в различных размерах и твердости. Обычно стальную дробь изготавливают из стального лома в электродуговой или индукционной печах. Стальной лом плавится в печи, после чего жидкая сталь распыляется струей воды в дробь. Этапы производственного процесса стальной дроби включают (i) плавление стального лома, (ii) распыление жидкой стали струей воды под высоким давлением, (iii) сушку дроби, (iv) просеивание (разделение дроби по размеру SAE из крупногабаритных дроби, используемой для производства песка), (v) скручивание по спирали (удаление дроби неправильной формы), (vi) закалка (для получения превосходной целостности частиц с минимальными трещинами под напряжением), (vii) отпуск, (viii) проверка и (ix) упаковка.

Дробь в состоянии наибольшего диаметра дробится, образуя угловатую стальную крошку, и используется в качестве абразива для дробеструйной обработки. Стальная дробь обычно долговечна из-за ее низкой хрупкости. Выстрелы закаляются из-за воздействия взрывчатых веществ. Его твердость со временем увеличивается, что позволяет носителю обеспечивать стабильную воспроизводимую производительность в течение тысяч циклов. В процессе производства стальная дробь обычно имеет твердость по Роквеллу от 40 до 60HRC. Стальная дробь имеет чрезвычайно низкую скорость разрушения и практически не образует пыли. Они используются для интенсивной очистки и получения очень яркой отделки, поскольку стальные дроби обеспечивают высокую энергию удара и высокую скорость очистки.

Этот абразивный материал выбирается в соответствии с выполняемой работой, не только по размеру частиц, который в основном одинаков для всех, но и по твердости в определенном диапазоне. Частицы легко перерабатываются, поскольку их можно выбрасывать от 700 до 5000 раз в зависимости от диаметра, типа и твердости используемого абразива.

Что нужно знать об анодных стержнях

Узнайте, почему проверка анодных стержней является важной частью технического обслуживания водонагревателя.

Когда вы в последний раз профессионально обслуживали свой водонагреватель? Если вы не можете вспомнить, велика вероятность, что вам давно пора выполнить определенные жизненно важные задачи по техническому обслуживанию, которые имеют решающее значение для непрерывной безопасной и эффективной работы вашего водонагревателя. Отличным примером является техническое обслуживание анодных стержней.

Что делает анодный стержень

Анодный стержень, который иногда называют «жертвенным стержнем», представляет собой длинный кусок алюминия или магния, предназначенный для притягивания коррозионно-активных ионов в воде, которые обычно разлагают железо и сталь. Это означает, что вместо того, чтобы коррозия поражала стенки накопительного бака вашего водонагревателя, коррозия воздействует на анодный стержень и медленно разрушает его. Таким образом, анодные стержни могут помочь уберечь вас от неприятной ржавой воды, а также от дорогостоящих утечек и отказов резервуаров.

Когда проверять и заменять анодный стержень

Поскольку основное назначение анодного стержня состоит в том, чтобы его поглощала коррозия, рано или поздно он изнашивается и его необходимо заменить. На срок службы анодного стержня могут влиять различные факторы, в том числе тип металла, из которого он изготовлен, химический состав вашей воды и объем используемой воды. Чтобы быть в безопасности, рекомендуется проверять ваш анодный стержень один раз в год, чтобы увидеть, насколько он ухудшился. Тем не менее, вы можете пройти годы, прежде чем анодный стержень действительно потребуется заменить.

Прочие важные задачи по техническому обслуживанию водонагревателя

Несмотря на то, что работающий анодный стержень в баке для горячей воды имеет большое значение для сохранения качества воды и продления срока службы водонагревателя, он ни в коем случае не является единственным водонагревателем. задача технического обслуживания, требующая рутинного внимания. Вы также должны убедиться, что получаете следующие услуги по мере необходимости:

Промывка резервуара : При нагревании воды минералы (особенно карбонат кальция) выпадают из воды в осадок и оседают на дне вашего резервуара. Этот слой осадка может снизить энергоэффективность вашего водонагревателя, а также может привести к тому, что вода станет грязной. Чтобы предотвратить это, специалисты рекомендуют регулярно промывать бак водонагревателя. В зависимости от того, насколько жесткая ваша вода (насколько она содержит минералы), вам, возможно, придется делать это каждый год.

Удаление накипи : Если у вас очень жесткая вода или если с момента последней промывки бака прошло много времени, осадок в баке может затвердеть и превратиться в слой минеральной накипи. Это еще больше снизит эффективность использования энергии и может даже привести к перегреву дна резервуара и стать настолько слабым, что вы получите утечку или отказ резервуара. К счастью, есть способы удалить минеральные отложения с помощью специальных средств для удаления накипи.

Проверка : Независимо от того, есть ли у вас газовый или электрический водонагреватель, частые профессиональные проверки важны для обеспечения безопасной и правильной работы.