Утюг что лучше металлокерамика или керамика: Какая подошва для утюга лучше: выбираем покрытие подошвы

Содержание

Какая подошва утюга лучше: керамика или нержавейка

Из чего сделана подошва утюга? Подошвы современных электроприборов изготавливают из алюминия, нержавеющей стали, керамики, металлокерамики, титана, тефлона и фирменных сплавов.

Какая подошва утюга лучше – керамика или нержавейка? Рассмотрим плюсы и минусы этих материалов.

Плюсы и минусы керамической подошвы утюга

Керамическая подошва – легкое скольжение.

Первым плюсом стоит назвать легкое скольжение по любому типу материала. Утюгом с керамической подошвой можно гладить такие проблемные ткани, как синтетику (она не пригорает), капрон и шифон.

Также благодаря высокому коэффициенту скольжения обеспечивается не только легкость глажки, но и ее качество, поскольку разглаживаются любые заломы.

Такая подошва довольно быстро нагревается до заданной температуры и долго сохраняет тепло, благодаря чему можно сэкономить на расходе электроэнергии.

Считается, что для ухода за подошвой утюга из керамики достаточно использовать влажную тканевую салфетку, но от средств, содержащих щелочь, следует отказаться.

Таковы основные плюсы керамической подошвы, у которой в минусах подверженность к физическому повреждению. Достаточно пройти по фурнитуре вещи, чтобы образовалась царапина или вообще скол. Подобные повреждения перечеркивают главный плюс данной подошвы, вместо скольжения, она будет цеплять ткань и возможно пригорание.

Со временем возможно образование микротрещин на поверхности, вследствие чего ухудшится скольжение (как правило, проблема возникает после длительной эксплуатации электроприбора).

Плюсы и минусы подошвы утюга из нержавеющей стали

В отличие от керамики нержавейка устойчива к механическим воздействиям, даже в случае удара поверхность не деформируется. Также данный материал не окисляется. Полировка устранит образовавшиеся в процессе эксплуатации мелкие повреждения. Износостойкость подошвы из нержавеющей стали на высоте.

Следующий плюс нержавейки – такая поверхность быстро и равномерно разогревается, сохраняя на длительный период тепло при выключении утюга.

Утюг с подошвой из нержавеющей стали имеет довольной существенный вес, но это не доставляет дискомфорт, поскольку поверхность довольно легко скользит по ткани.

Такая поверхность устойчива к коррозии, а это плюс, поскольку практически все современные утюги – паровые.

С очисткой рабочей поверхности устройства также не возникает особых проблем.

Лежка дегтя: могут возникнуть трудности с глажкой деликатной и тонкой материей, поскольку для них надо сначала подобрать оптимальный температурный режим. Если ошибиться с нагревом, то можно прожечь изделия. К недостаткам нержавейки относят, что на поверхности быстро образуется налет, но благодаря простоте ухода это столь существенный минус.

Следует упомянуть, что подошву из нержавеющей стали некоторые производители улучшают за счет дополнительного напыления: титаном, хромом, сапфиром или эмалью. Титан и эмаль придают антипригарные свойства, хром – идеальное скольжение, а сапфир значительно улучшает износостойкость поверхности, в рекламных целях производители на камеру без последствий царапают нержавейку с сапфировым напылением гвоздем.

Таковы основные преимущества и недостатки подошвы утюгов из керамики и нержавейки.

Василиса Премудрая

С каким покрытием утюг лучше

Подошва — главная часть утюга, которая отвечает за эффективную глажку.

Главный критерий выбора утюга — материал основы и покрытия подошвы. От их технических характеристик зависит функциональность, долговечность, цена устройства, качество глажки, возможность безопасного применения на разных видах материи. Остальные показатели, включая ультрасовременные фишки, призванные облегчить и упростить глажку, рассматривают во вторую очередь.

Материал основы: алюминий
Утюги со стальной подошвой: плюсы, минусы
Разновидности композиционных покрытий
Полимерные напыления, керамика и металлокерамика

Требования, предъявляемые к подошве утюга:

Степень скольжения.
Прочность.
Устойчивость к механическим повреждениям.
Долговечность.
Скорость и равномерность нагрева.

Деликатное воздействие на ткань.

Только эти характеристики помогут определить, с каким покрытием утюг лучше в эксплуатации. А поскольку вариантов множество, желательно владеть базовой информацией, какими бывают подошвы и покрытия, чтобы взвесить их преимущества и недостатки.

Материал основы: алюминий

Независимо от ценовой категории товара подошвы утюгов изготавливают из алюминия, нержавеющей стали или композиции этих металлов. Дополнительное покрытие — отдельная тема. Остановимся вначале на основе.

Алюминий. Легкий, дешевый, обладающий высокой теплопроводностью металл. На этом его преимущества заканчиваются. Недостатков всего три, но они существенные.

Алюминий — металл мягкий, поэтому требует бережного обращения. Если на рабочей поверхности нет дополнительного покрытия, поцарапать, посадить заусенец на подошву можно в любой момент, даже при соприкосновении с металлическими застежками или пуговицами на одежде.

Высокая теплопроводность. Как плюс, так и минус материала. Нагревается он моментально, поэтому если неправильно выставить мощность, велик риск оставить на ткани жженое пятно.

При соприкосновениями с шерстяными тканями алюминий оставляет на поверхности изделия лоснящиеся пятна и полосы. При использовании такого устройства гладить шерстяные вещи нужно только через влажную марлю или тонкую бумагу.

Чтобы отрицательных моментов было меньше, алюминий анодируют, т. е. подвергают металл термической обработке. Анодированная алюминиевая подошва от обычной отличается улучшенными эксплуатационными характеристиками, повышенной прочностью, долговечностью.

Узнать её можно по характерному золотистому цвету. Плюс, на изделиях с анодированной алюминиевой подошвой имеется обозначение Anodilium или Careeza. Если нужно купить утюг недорогой, функциональный с бережным отношением к вещам — это лучший вариант.

Утюги со стальной подошвой: плюсы, минусы

Сталь — прочность, не вызывающая сомнений.

Нержавеющая полированная сталь. Чуть дороже алюминия, но гораздо выгоднее с точки зрения практичности применения.

Преимущества стали:

Исключительная прочность.
Долговечность.
Устойчивость к механическим воздействиям.
Высокие антикоррозийные свойства.
Отличная степень скольжения.
Хорошая теплопроводность.
Равномерность и быстрота нагрева.
Бережное, качественное разглаживание тканей любого вида.

Невысокая цена.

Единственный недостаток — большой вес. Они намного тяжелее устройств с алюминиевой подошвой, зато функции свои выполняют безупречно.

Если основной критерий выбора заключается в соотношении «цена-качество», изделие с полированной стальной подошвой — оптимальный вариант.

Разновидности композиционных покрытий

В целях улучшения технических характеристик бытовых приборов для глажки используют разнообразные покрытия рабочей поверхности. Например, основу алюминиевой подошвы покрывают тонким слоем полированной стали. В результате изделие остается легким, удобным в обращении, сохраняет высокую теплопроводность, но его подошва становится гораздо прочнее и не боится соприкосновения с металлической фурнитурой на одежде.

Покрытие подошвы из нержавеющей стали в некоторых бюджетных моделях делают из сплава хрома или никеля. Покрытие из никеля, например, матовое Inox glissee, имеет золотистый оттенок, из хрома — голубой. Добавление этих металлов в процессе прокатки стали делает рабочую часть более прочной, обеспечивает отличное скольжение по любой ткани.

В более дорогих моделях покрытием служат разные типы композиционных материалов:

Эмаль Granit glisse. Сверхтвердое покрытие, отличающееся «гранитной» прочностью, устойчивостью к механическим повреждениям. Прекрасно противостоит царапинам, ударам, боковым повреждениям. Эмалевое покрытие хорошо скользит по ткани, позволяет легко очистить подошву от нагара. Недостаток — со временем теряет прочность, отслаивается, может покрыться сколами.
Титан. Исключительно прочный, износостойкий, долговечный материал. Минусы — низкая теплопроводность и большой вес. На разогрев такого устройства требуется больше времени. Следовательно, повышается расход электроэнергии.
Platinium. Разработка бренда Rowenta. Основу изготавливают из нержавеющей стали, на рабочую поверхность наносят дополнительный защитный слой и обрабатывают лазером. В результате металл приобретает исключительную твердость, что позволяет разместить на подошве до 400 мелких отверстий для вывода пара. Благодаря этой инновации качество и безопасность глажки повышается на 50%.

Наконец, дорогое сапфировое покрытие (Saphir) от компании Braun. Основу подошвы изготавливают из стали, после чего на рабочую поверхность наносят слой сверхпрочного синтетического сапфирового порошка. Запатентованная Braun технология Saphir — один из лучших вариантов по основным показателям.

Полимерные напыления, керамика и металлокерамика

Тефлоновое покрытие защищает ткань от пригорания.

Популярностью в народе пользуются также легкие недорогие утюги с антипригарным покрытием подошвы из тефлона и аналогичных ему материалов. Рабочая поверхность таких изделий быстро и равномерно нагревается, хорошо скользит по ткани, не прилипает к синтетике и шерсти, легко чистится. Недостаток — низкая сопротивляемость механическим воздействиям. Тефлон требует очень бережного обращения, так как царапины на его поверхности образуются при малейшем соприкосновении с острыми деталями.

Для глажки синтетических тканей лучше всего выбирать покрытия из прочной обожженной керамики. Модели с такой подошвой отличаются высокой эстетичностью, безупречным качеством глажки, относительно невысокой ценой. Однако керамика — весьма хрупкий материал. Повреждения в виде царапин и сколов на ней появляются легко. К минусам материала относится также то, что через 3−5 лет эксплуатации может произойти отслаивание покрытия от металлической основы подошвы.

Металлокерамические покрытия, представленные в модельных линейках утюгов брендов Bosch, Philips, Tefal и менее именитых производителей бытовой техники гораздо прочнее керамики. Износостойкость, прочность, степень скольжения по ткани, деликатность глажки, простота чистки такого материала сравнима с нержавеющей сталью.

В сторону чего сделать выбор? Ориентироваться нужно на перевес преимуществ материала изготовления и покрытия подошвы при бытовой ежедневной глажке. Для плотных льняных, хлопковых тканей лучшей будет металлическая подошва. Для деликатных тканей и синтетики — рабочая поверхность гладильного устройства с керамическим или металлокерамическим напылением. Для глажки одежды в режиме «нон-стоп» лучший выбор — утюги с полимерным антипригарным покрытием.

Что касается дизайна и дополнительных опций современных утюгов, они второстепенны. Главное в работе такого устройства — качество, надежность и функциональность подошвы.

С каким покрытием выбрать утюг? Видеообзор:

нравится

Керамические вставки — Machining Doctor

« Вернуться к индексу глоссария

Что такое керамическая вставка?

Керамические вставки представляют собой сменные вставки из оксида алюминия Al ₂ O ₃ или нитрида кремния Si ₃ N ₄ . Они имеют твердость 2100-2500 HV (примерно на 40% выше твердости твердого сплава), что позволяет им обрабатывать твердую сталь до 55 HRC. Он также может обрабатывать чугун и сплавы на основе никеля в шесть раз быстрее по сравнению с твердосплавными пластинами с покрытием.

Для чего используются керамические вставки?

Машинная сталь, термообработанная до твердости 55 HRC. (Твердосплавные пластины с покрытием не могут обрабатывать материалы твердостью выше 45 HRC).
Обработка чугуна В 6 раз быстрее по сравнению с твердосплавными пластинами с покрытием. (~ 2000 мм/мин, 6,50 футов в минуту)
Станок Суперсплавы на основе никеля в семь раз быстрее по сравнению с твердым сплавом с покрытием (400 мм/мин, 1300 футов в минуту)

КЕРАМИЧЕСКИЕ пластины, рабочие материалы и скорости резания

PROPERTY	CARBIDE	CERAMIC	CBN	PCD
Hardness [HV]	1,300-1,800	2,100-2,400	4,500-5,000	5,000-6,000
Price per Передовая кромка [USD]	4 $	10 $	40 $	160 $
Обработка твердой стали	10 — 45 HRC 50 — 100 ММ/МИН .	40 — 60 HRC 100 — 300 мм/мин.	N/A
Machining Cast Iron	200 — 300 mm/min 650 — 1000 SFM	400 — 800 mm/min 1300 — 2600 SFM	500 — 2000 мм/мин 1500 — 6500 SFM	N/A
Machining Super Alloys	20 — 60 mm/min 65 — 200 SFM	150 — 400 mm/min 500 — 1300 SFM	100 — 400 мм/мин. СФМ	N/A	N/A	600 — 2500 мм/мин.	СОСТАВ	ПРИМЕНЕНИЕ
Нитрид кремния	Серый	Нитрид кремния (Si3N4)	Используется для черновой и чистовой обработки серого чугуна.
Белая керамика	Белая	Оксид алюминия (Al2O3)	Используется для черновой и чистовой обработки легированного чугуна.
Black Ceramics / Mixed Ceramics / Composite Ceramics	Black	Aluminium Oxide (Al2O3) with Titanium	Finishing applications on Hard Steel and Cast Iron
Sialon	Grey	α and β SiAlON	Используется для токарной обработки сплавов на основе никеля при очень высоких скоростях резания. Обеспечивают немного более низкую производительность по сравнению с Whiskers, но по гораздо более низкой цене
Усы	Зеленые	Усы из карбида кремния (SiCw)	Экстремальная прочность. Используется для токарной обработки сплавов на основе никеля при очень высоких скоростях резания

Обработка жаропрочных сплавов на основе никеля с керамическими пластинами резать материалы в 5-7 раз быстрее, чем с лучшими подходящими марками карбида. Например, Inconel 718 режется со скоростью 40 мм/мин (130 футов в минуту) с подходящими марками твердого сплава. Может обрабатываться со скоростью 400 мм/мин (1300 футов в минуту) с керамическими вставками. Типичные детали Manu из этого материала имеют огромные размеры, и на обработку одной детали может уйти много часов. В таких случаях более высокая цена пластин ничтожно мала по сравнению с деньгами, сэкономленными на времени обработки.

Лучше всего обрабатывать сиалоновыми сплавами.

Преимущества :

Более низкая цена по сравнению с CBN.
Высокий уровень твердости.
Высокая износостойкость.
Низкая теплопроводность
Очень хорошая стабильность при высоких температурах
Очень высокая скорость резания

Недостатки:

Более высокая цена по сравнению с твердым сплавом.
Низкая прочность.
Проблематично для прерывистого резания.

Обработка чугуна с керамическими вставками

Керамические вставки позволяют обрабатывать чугун с феноменальной скоростью до 800 (2600 футов в минуту). Более высокая цена вставок незначительна по сравнению с деньгами, сэкономленными за счет повышения производительности.

Лучше всего подходит для механической обработки с белыми сплавами и сплавами на основе нитрита кремния.

Обработка твердой стали с керамическими пластинами

Наиболее распространенным и технически совершенным решением для обработки твердой стали являются пластины из CBN. Они могут работать с более твердыми материалами на более высоких скоростях резания и обеспечивают превосходное качество поверхности. Существенным недостатком является их очень высокая цена. Керамические пластины занимают промежуточное положение между твердосплавными пластинами с покрытием и CBN как по цене, так и по производительности и являются предпочтительным вариантом для обработки твердой стали в диапазоне 45-55 HRC.

Лучше всего обрабатывается черными (композитными) сплавами.

« Вернуться к индексу глоссария

Глоссарий Поиск

сообщить об этом объявлении

Начните вводить текст и нажмите Enter для поиска

Поиск …

Керамические пластины VS Твердосплавные пластины VS Пластины CBN

При работе с более прочными материалами выберите соответствующий инструментальный материал становится еще более решающим. Пластины могут быть изготовлены из карбида, керамики или эльбора; обычно это три основных варианта.

Твердосплавные пластины

Твердосплавные пластины способны прорезать материалы с твердостью до 55 по шкале Роквелла (HRC), хотя скорость резания должна быть значительно снижена. Срок службы инструмента также весьма ограничен. С другой стороны, твердосплавные вставки являются наименее дорогими из трех вариантов.

Эти типы пластин более прочные и твердые, чем твердосплавные, и имеют чрезвычайно точные и острые режущие кромки. Они даже обладают большей прочностью, чем ультрамикрозернистые сплавы карбида, а также имеют более острые режущие кромки и выдающуюся стойкость к износу и термическому растрескиванию.

Керамические пластины

Керамические пластины исключительно хорошо работают при твердости от 50 до 55 HRC, когда режимы резания эквивалентны CBN. Эти вставки позволяют получить более высокие скорости вращения шпинделя; тем не менее, стоимость значительно больше, чем у твердосплавных вставок. Керамические вкладки приводят к повышению уровня производительности. Высокотемпературная твердость, термостойкость и химическая стабильность являются превосходными по всем направлениям для каждого сорта. Чтобы удовлетворить требования своих клиентов, Huana предлагает широкий выбор материалов для керамических режущих инструментов, в том числе на основе нитрида кремния, оксида алюминия и нитевидных кристаллов, а также различные геометрические формы.

Пластины из CBN

Когда твердость материала превышает 60 HRC, пластины из CBN являются идеальным вариантом, поскольку они могут работать при максимальной скорости вращения шпинделя, на которую способен токарный станок. Помимо самой высокой цены, этот вариант может иметь либо одну режущую кромку, либо пластину с несколькими наконечниками. Линейка многолезвийных пластин CBN Huana, включающая от двух до восьми вершин, превосходит пластины любого другого клиента по всем измеримым характеристикам, включая стойкость инструмента, полировку, точность и аккуратность. Обработка черных металлов с твердостью до 68 HRC может выполняться с использованием пластин из CBN, и с помощью этих инструментов можно выполнять как легкие, так и тяжелые прерывистые резания. По всей Индии наши пластины Solid CBN успешно используются для токарной обработки твердых деталей с прерыванием или без прерывания, таких как шестерни, а также чугунных компонентов, таких как тормозные барабаны.

Преимущества и недостатки каждого

Примите во внимание все, что было отправлено. Если принять во внимание количество времени, затрачиваемое на индексацию и замену пластин, более дешевые твердосплавные пластины, которые способны выполнять работу с точки зрения допуска и полировки поверхности, могут оказаться более дорогими. Для достижения реальной производительности требуется правильное понимание компромиссов, включая производительность, время цикла и производительность режущей пластины.

Фрезерование лопатки газовой турбины из спеченного карбида титана с режущими пластинами из карбида с покрытием было эффективным в одном примере, который включал конкретное применение и ограниченный объем производства. Всего от пяти до десяти минут хорошей режущей способности можно ожидать от твердосплавной режущей кромки при работе на скорости 120 футов в минуту. При работе со сложными материалами и производстве большого количества деталей приемлемый срок службы вставки обычно составляет от 15 до 30 минут; однако при малом количестве деталей короткий срок службы пластины и частая смена инструмента не являются серьезными ограничениями. Однако в полномасштабном производстве более длительный срок службы пластины становится жизненно важным, чтобы сократить время, затрачиваемое на смену инструмента, и количество необходимой рабочей силы, а также максимально увеличить коэффициент использования станка и его производительность. В настоящее время карбид является хорошим материалом для турбинной лопатки, но если производство изделия увеличится до большего объема, применение может оправдать использование вставок из CBN, которые более прочные, но более дорогие.

В случае, если вы окажетесь в ситуации, когда вам необходимо обработать прочный материал, вам следует подумать о том, чтобы связаться с вашим поставщиком режущего инструмента. То, как другие предприятия решили эту проблему, может дать поставщикам идеи для потенциальных решений. Когда возникает необходимость экспериментировать, строгий процесс проб и ошибок часто начинается с твердосплавных пластин, а затем переходит к более твердым и дорогим фрезам. Во многих случаях использование современных геометрий пластин, строгих оправок и оптимизированных процедур обработки позволяет использовать керамические пластины, которые значительно дешевле. Когда придет время выйти за рамки керамики, будет зависеть от области применения, но все большие группы материалов имеют схожие проблемы с обработкой.

Суперсплавы на основе никеля

Детали реактивных двигателей часто содержат материалы на основе никеля. Некоторые из этих частей являются значительными и имеют диаметр от 20 до 40 дюймов. Большая продолжительность цикла является результатом размера и низкой скорости (около 150 SFM). Одна деталь может обрабатываться в течение нескольких дней. Керамические вставки являются обычным выбором на этом рынке из-за их способности работать в шесть раз быстрее.

Существует несколько подтипов керамических вставок. Эти сорта бывают разных цветов и составов и показывают, что они более полезны в различных областях применения. При резке закаленной стали, чугуна и сплавов на основе никеля керамика работает превосходно. Вот несколько советов по резке определенных материалов.

Закаленные стали

Более твердые стальные сплавы используются во многих областях. Стали, закаленные до 63 RC, в настоящее время широко используются в производстве штампов и пресс-форм, хотя изначально считалось, что инструментальные стали имеют твердость 45 RC. Чтобы предотвратить деформацию при термообработке, производители пресс-форм, которые раньше просто обрабатывали компоненты перед термообработкой, теперь полностью закаляют инструментальные стали на прецизионных станках. При фрезеровании полностью закаленных сплавов тепло и давление могут вызвать пластическую деформацию режущих пластин и их быстрый выход из строя.

Другим широко используемым методом токарной обработки закаленной стали является использование пластин из CBN. CBN может обрабатывать сталь до 70 HRC быстрее, чем керамические пластины. Однако они стоят в четыре раза дороже, чем керамические вставки. Для точения закаленной стали твердостью от 45 до 55 HRC керамические пластины обеспечивают хороший компромисс между стоимостью и производительностью.

Однако высокая хрупкость керамического материала обусловлена его повышенной твердостью. Поэтому керамические вставки могут разбиться, если не следовать правильным инструкциям. С другой стороны, изучив правильные процедуры, механические мастерские могут значительно сократить время цикла, сохраняя при этом безопасность процесса.

Три повторных прохода необходимы для получения требуемого допуска и чистовой обработки одной особенно сложной детали глубоко внутри компонента. Режущие кромки из металлокерамики изнашивались менее чем за один проход из-за твердости материала и прерывистого резания. Учитывая, что поврежденный край может полностью разрушить компонент, это было очень тревожно. Усовершенствованные мелкозернистые твердосплавные пластины, с другой стороны, выдерживали от шести до девяти порезов благодаря прочному покрытию методом физического осаждения из паровой фазы (PVD) и точному режущему действию. Производитель инструмента рекомендовал уменьшить скорость резания с 300 до 175 футов в минуту при сохранении той же глубины резания, чтобы можно было использовать твердосплавные пластины. При такой низкой скорости три прохода в отверстии заняли около 20 минут с твердосплавными пластинами по сравнению с почти часом с керметными фрезами. Что еще более важно, повышенная надежность кромки, обеспечиваемая твердосплавными пластинами, снижает вероятность того, что сломанная кромка поцарапает дорогую заготовку.

Стандартная начальная точка параметров обработки для фрезерования закаленных сталей с твердосплавными пластинами составляет 100 футов в минуту. Тестовые разрезы могут ускоряться до скоростей от 150 до 180 футов в минуту. В среднем подается от 0,003 до 0,004 дюйма на зуб. Пластины с нейтральным или слегка отрицательным передним углом часто обеспечивают более прочные кромки, чем пластины с положительным передним углом. При резке прочных сталей круглые твердосплавные пластины обеспечивают дополнительные преимущества. Профиль предлагает более прочный инструмент без открытых острых краев.

При выборе твердого сплава подумайте об упрочненных сплавах. Они обеспечивают защиту кромок от высоких радиальных сил резания закаленных сталей и сильных ударов на входе и выходе. Вместо этого специально разработанные высокотемпературные марки могут выдерживать тепло, выделяемое сталями, закаленными до 60 RC. Высокие температуры, возникающие при фрезеровании прочных сталей, также можно снизить с помощью ударопрочных карбидных вставок с покрытием из оксида алюминия.

Суперсплавы

Жаропрочные суперсплавы (HRSA), созданные для аэрокосмической отрасли, находят более широкое применение в автомобильной, медицинской, полупроводниковой и энергетической промышленности. Суперсплавы жесткие; некоторые марки титана можно обрабатывать с твердостью 330 единиц по Бринеллю. Температура зоны резания выше 2000°F ослабляет молекулярные связи и создает зону течения для стружки в типичных сплавах. С другой стороны, жаропрочные сплавы сохраняют свою твердость на протяжении всего цикла обработки благодаря своей высокой термостойкости. Использование керамических пластин для жаропрочных сплавов сокращает время резки, что может привести к значительной экономии средств и времени, что имеет решающее значение, поскольку задержки станка могут быть дорогостоящими в сегменте компонентов. В жаропрочных сплавах керамические пластины обеспечивают лучшую скорость съема металла и могут достигать скорости в 20-30 раз выше, чем стандартный карбид.

Суперсплавы режут медленно из-за сложности обработки. Режущие пластины, используемые для изготовления жаропрочных сплавов, определяются материалом и заготовкой. Твердосплавные пластины с положительной передней геометрией успешно режут тонкостенные жаропрочные сплавы. С другой стороны, для толстостенных компонентов могут потребоваться керамические вставки с отрицательной геометрией режущей кромки для обеспечения более производительного движения вспашки. В то время как большинство прочных материалов предпочитают сухую обработку, чтобы поддерживать постоянную температуру кромок, титану требуется охлаждающая жидкость даже на чрезвычайно низких скоростях.

Керамические вставки требуют очень высоких скоростей резания с усиленной геометрией, и для работы они должны создавать огромное количество тепла для пластификации материала, который затем вытесняется инструментом. Поскольку керамика может отрицательно сказаться на целостности и топографии поверхности, ее не следует использовать для обработки близкой к готовой форме детали; скорее, их следует использовать для черновых операций.

Оборудование для измельчения керамики не будет работать, если ваша стружка не оранжевого или белого цвета. Принятие решения поэкспериментировать с керамическими фрезерными инструментами для применения в жаропрочных сплавах является захватывающим и эффективным. Жесткость машины, стабильность крепления, расчетная длина и выбор подходящих параметров имеют решающее значение для более высокой износостойкости керамической подложки.

Металлы спеченные

Достижения в области порошковой металлургии позволяют получать сверхтвердые спеченные металлы для различных применений. Для достижения твердости в диапазоне от 53 до 60 RC один производитель создал порошкообразный никелевый композиционный сплав, включающий карбид вольфрама или титана. Твердость карбидных частиц матрицы из никелевого сплава может достигать 90 RC. Твердосплавные пластины с покрытием подвержены быстрому износу по задней поверхности при фрезеровании таких материалов, а их основные режущие кромки изнашиваются плоско. Микродребезг вызван сверхтвердыми частицами внутри микроструктуры, что увеличивает износ пластины. Твердосплавные пластины также могут разрушиться при приложении усилия сдвига при резке твердого материала.

Пластины из CBN позволяют продуктивно резать твердые порошковые металлы, содержащие карбиды вольфрама и титана. Микродребезг можно преодолеть с помощью усовершенствованной геометрии. Один пользователь, фрезеровавший порошкообразный композитный сплав, обнаружил, что улучшенная пластина из CBN более чем в 2000 раз превосходит лучшие твердосплавные пластины. Торцевой станок с пятью пластинами, работающий со скоростью 200 футов в минуту и подачей 0,007 дюйма на обработанную кромку твердой заготовки, обеспечивает тестовый рез на 75 процентов быстрее, чем электроэрозионная обработка.

Для максимального использования CBN параметры резания должны находиться в узком диапазоне. При резке спеченных материалов скорость до 160 футов в минуту и подача от 0,004 до 0,006 дюйма на зуб выглядят вялыми, но они достаточно производительны. Тестовые резы продолжительностью от 30 до 60 секунд идеально подходят для определения точных настроек обработки. Начните с умеренных скоростей и постепенно увеличивайте их до тех пор, пока режущие кромки не начнут заметно изнашиваться.

Сложные материалы обычно следует обрабатывать всухую, чтобы поддерживать постоянную температуру режущих кромок. Круговая фреза с двойной отрицательной геометрией наиболее эффективна в большинстве случаев, а глубина резания обычно ограничена от 0,04 до 0,08 дюйма. Чтобы выдерживать высокие ударные нагрузки при обработке, машины и оборудование должны иметь максимальную жесткость, минимальный вылет и максимальную прочность.

Заключение

Долговечность пластин по отношению к скорости съема является важным требованием для их экономичного применения, особенно при работе с такими материалами, как карбид, керамика и CBN.