Блог о компрессорах для профессионалов. Компрессора эксплуатация

Компрессор эксплуатация - Справочник химика 21

Центробежные компрессоры. За последние 10—15 лет в связи с резким ростом единичных мошностей химических установок широкое распространение получили центробежные компрессоры, которые по сравнению с поршневыми имеют ряд преимуществ. Они более надежны в эксплуатации, имеют меньшую массу и габаритные размеры, требуют меньших затрат при эксплуатации. [c.187] Насосы и компрессоры. Загорания, пожары и взрывы, происходящие при эксплуатации насосно-компрессорного оборудования, связаны, как правило, с нарушениями требований безопасности при пуске, низким уровнем технического обслуживания, некачественным ремонтом или монтажом и значительно реже — с дефектами оборудования, допущенными при его изготовлении. [c.100]

Запрещено устанавливать и пользоваться контрольно-изме-. рительными приборами, не имеющими клейма или с просроченным сроком поверки, без свидетельств и аттестатов, вышедшими за пределы износа, поврежденными и нуждающимися в ремонте и поверке. Электрические приборы, устанавливаемые во взрывоопасных помещениях и на наружных установках, должны удовлетворять требованиям Правил устройства электроустановок . При монтаже и эксплуатации приборов с радиоактивными изотопами руководствуются Санитарными правилами работы с радиоактивными веществами и источниками ионизирующих излучений . Для надежного обеспечения сжатым воздухом приборов контроля и автоматики технологических установок каждая заводская воздушная компрессорная станция должна иметь резервные компрессоры с автоматическим включением их. Компрессорная станция должна также иметь аварийный ввод резервного питания электроэнергией. В случаях, когда оборудование воздушной компрессорной станции не отвечает вышеуказанным условиям, сети сжатого воздуха должны иметь буферные емкости с часовым запасом сжатого воздуха для работы контрольно-измерительных приборов. [c.182]

Аммиачные компрессоры. Эксплуатация компрессоров должна осуществляться в строгом соответствии с производственной инструкцией и инструкцией завода-изготовителя. Категорически запрещается работать при неисправной или выключенной вентиляции, наличии в помещении смеси со взрывоопасной концентрацией, отсутствии обслуживающего персонала. При эксплуатации компрессоров необходимо следить по манометру за давлением на нагнетании, которое не должно превышать 16 кгс/см . При повышенном давлении компрессор следует остановить. Максимально допустимое давление на всасывающем патрубке компрессора не должно превышать 10 кгс/см , минимальное давление не должно быть отрицательным. Разность давлений на входе и выходе из компрессора не больше 12 кгс/см . [c.122]

На аммиачно-холодильной установке в результате коррозии испарителей рассол попал в аммиачные компрессоры, что привело к аварии. При эксплуатации аммиачного компрессора типа АО-1200 неоднократно отрывались клапанные коробки цилиндров на стороне нагнетания, так как жидкий аммиак попадал в линию всасывания, а это приводило к накоплению его в коллекторе газообразного аммиака. На рис. 51 показана крышка клапанной коробки аммиачного компрессора ДАО-550 после аварии, вызванной проскоком жидкого аммиака в цилиндр из всасывающего трубопровода. [c.178]

Установлено, что наиболее часто аварии в наземных хранилищах сжиженного газа происходят вследствие утечки газов и загазованности территории складов при разрыве трубопроводов и гибких шлангов, разгерметизации фланцевых соединений и сальниковых уплотнений, арматуры, насосов и компрессоров, переполнении и разрушении резервуаров. На отдельных предприятиях допускается эксплуатация резервуаров без достаточного оснащения необходимыми КИП и средствами автоматического регулирования. Способствует авариям также отсутствие или недостаточная надежность средств и систем противоаварийной защиты, локализации и тушения пожаров. Отмечены случаи установки неработоспособных приборов замера уровней, неудачно запроектированных схем гашения вакуума, нарушения требований безопасной эксплуатации оборудования, трубопроводов и арматуры. [c.288]

Компрессоры. Эксплуатация компрессоров зависит от свойств сжимаемых и транспортируемых газов способности го [c.59]

Эксплуатация поршневых аммиачных компрессоров Эксплуатация аппаратов аммиачной холодильной уста [c.342]

На установке депарафинизации вследствие нарушения правил эксплуатации произошла авария в аммиачном компрессоре типа ДАОН-350/2. После текущего ремонта установку депарафинизации выводили на технологический режим. В процессе пуска выяснилось, что трубопровод гача покрыт льдом. Старший оператор с машинистом приступили к отогреву трубопровода, поручив наблюдение за компрессорами оператору холодильного отделения. Возвратившись в компрессорную, машинист обнаружил на приеме второй ступени вместо избыточного давления вакуум. Он открыл вентиль подачи жидкого аммиака в аппарат, после чего услышал стук в цилиндрах компрессора, а затем резкий удар. Как было выяснено впоследствии, гидроударом была оторвана от корпуса цилиндра второй ступени клапанная коробка. Причины аварии попадание жидкого аммиака из промежуточного сосуда в цилиндр второй ступени, что привело к гидравлическому удару и отрыву клапанной коробки отсутствие блокировки для остановки компрессора при предельном уровне жидкости в промежуточном сосуде эксплуатация компрессора при отключенном регуляторе давления на нагнетательной линин неудовлетворительный контроль эксплуатации компрессора. [c.102]

Как показывает практика, при строгом соблюдении правил безопасной эксплуатации насосов и компрессоров аварии происходят крайне редко. Кроме требований, изложенных в ПТБ НП-73, для компрессоров утверждены Правила устройства и безопасной эксплуатации поршневых компрессоров, работающих на взрывоопасных и токсичных газах и Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов . Ниже изложены основные требования, соблюдение которых обязательно. Только в этом случае обеспечивается безаварийная работа насосов и компрессоров, транспортирующих нефтепродукты. [c.103]

Насосы и компрессоры ремонтируют как во время эксплуатации технологических отделений и установок, так и в период их полной остановки для ремонта. Способы ремонта насоснокомпрессорного оборудования выбирают в каждом отдельном случае в зависимости от типа оборудования, условий его эксплуатации и оснащенности ремонтных служб. В последние годы все шире применяют агрегатный и узловой способы ремонта. Несмотря на эффективность агрегатного и узлового способов ремонта, применяют и индивидуальный ремонт, например уникального оборудования. [c.227]

В производстве капролактама при эксплуатации воздушного компрессора 3,5Г-108/35 произошел гидравлический удар в цилиндре третьей ступени, в который попала вода из газовой полости холодильника-маслоотделителя второй ступени. Поэтому конструкция цилиндров в компрессорных установках, сжимающих газ, должна предотвращать гидроудар. На всасывающих линиях компрессоров, работающих на газах со 100%-ной влажностью, необходимо устанавливать стационарные брызгоотделители. Холодильники должны быть обеспечены надежными уплотняющими устройствами, исключающими попадание воды в газовую полость, а также необходимыми средствами безопасного удаления конденсата и масла, накапливающихся в газовом пространстве холодильников. [c.178]

Циркуляционные компрессор — наиболее ответственное оборудование. От их бесперебойной работы зависит нормальная/ эксплуатация установки. До выбора типа компрессора определяется его максимальная производительность и ожидаемый перепад давления в системе. [c.115]

Правила устройства и безопасной эксплуатации поршневых компрессоров-работающих на взрывоопасных и токсичных газах. М., Металлургия 1977. 39 с. [c.242]

При нормальных условиях перепад давления системы возрастает в конце цикла реакции примерно на 40%, а иногда и более. С учетом возрастания перепада давления во времени для определения перепада давления компрессора расчетное значение гидравлического сопротивления необходимо увеличить в 1,5 раза. Наиболее экономичен перепад давления в системе 0,8—1,0 МПа. Тем не менее при эксплуатации установок могут быть перепады давления 1,5—1,8 МПа. [c.116]

Нормативами предусмотрены требования к проектированию, монтажу и безопасной эксплуатации трубопроводов (ПУГ-69) . Межцеховые трубопроводы следует прокладывать только по эстакадам арматуру нужно устанавливать в местах, доступных и удобных для обслуживания. Продолжительность пробега хлорной арматуры, установленной на оборудовании и трубопроводах склада жидкого хлора, расположенных на открытых площадках, должна составлять 70% от действующей на предприятии нормы пробега для арматуры, установленной в здании. На трубопроводах после компрессоров необходимо предусмотреть обратные клапаны. [c.57]

Правила устройства и безопасной эксплуатации поршневых компрессоров, работающих на взрывоопасных и токсичных газах. М., Металлургия , 1972. 48 с. Правила -устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. М., Металлургия , 1971, с. 3—40. [c.367]

Используют компрессоры только для перекачки рабочих сред, предусмотренных паспортными данными. Электрическая часть компрессорных установок должна отвечать требованиям Правил устройства электроустановок и эксплуатироваться в соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей . В помещении компрессорной обеспечивают исправную и бесперебойную работу всех вентиляционных устройств. Помещения для компрессоров оборудуют также грузоподъемными механизмами. [c.106]

Реализовать максимальный КПД в процессе эксплуатации при изменениях внешних условий или характеристики сети можно только в том случае, если применяется регулирование ступеней центробежного компрессора наиболее эффективными способами поворотом лопаток диффузора и закруткой потока при входе в колесо с помощью входного регулирующего аппарата. [c.3]

Компрессорные установки оснащают местными дистанционными приборами контроля температуры, давления и других параметров в соответствии с действующими нормами. Во время эксплуатации компрессоров устанавливают постоянный контроль за всеми параметрами их работы. Компрессоры оборудуют необходимой сигнализацией, предупреждающей об отклонении режима работы, и блокировками для автоматической остановки при аварийной ситуации. Во время работы компрессора следят также за смазкой цилиндров и механизмов, не допуская растекания и разбрызгивания смазочных материалов. Сжатый газ или воздух очищают от масла после каждой степени сжатия, регулярно дренируют накопившуюся смазку из маслоотделителей. [c.106]

Аварии и несчастные случаи происходят также при подготовке насосов и компрессоров к ремонту, проведении ремонтных работ и пуске машин в эксплуатацию после ремонта. При пуске машин после ремонта основными причинами аварии являются, как правило, несогласованные действия ремонтного и технологического персонала, а также нарушение инструкций, определяющих порядок и правила пуска. [c.227]

В процессе производства могут возникнуть и другие неполадки, приводящие к аварийной ситуации. Так, к вынужденному снижению нагрузки приводит возрастание давления газов в хлорных н водородных компрессорах, обусловленное резким снижением или прекращением потребления газов цехами-потребителями резкое снижение концентрации газов, вызванное подсосом воздуха переполнение сушильных башен серной кислотой или холодильников смешения водой и др. При нормальной эксплуатации электролизеров, тщательной их сборке и герметичности оборудования попадание хлора в воздух производственных помещений исключается. [c.48]

Обобщение опыта эксплуатации центробежных компрессоров, совершенствование их конструкции и оснащение необходимыми противоаварийными устройствами должно проводиться специализированными компрессоростроительными заводами. Назрела необходимость разработки и издания специальных правил устройства и безопасной эксплуатации центробежных компрессоров. [c.28]

На одном из химических комбинатов при падении напряжения в электросети остановились воздуходувки, подающие воздух в топку концентратора. Насосы для подачи мазута в топку продолжали работать, так как были подключены к другому источнику питания и не были сблокированы с воздуходувками. В топке барабанного концентратора образовалась взрывоопасная смесь продуктов разложения мазута с воздухом и произошел взрыв, в результате которого было разрушено оборудование и здание. На рис. 96 показаны последствия взрыва. В производстве хлора при прекращении подачи электроэнергии остановились компрессоры. Электролизеры же, получавшие электроэнергию от другого источника, продолжали работать. В результате это привело к загазованности производственного помещения и территории хлором. Отмечены аварии, обусловленные неправильным размещением и распределительных подстанций и нарушением правил их эксплуатации. [c.307]

В мировой практике накоплен большой опыт эксплуатации газовых компрессоров, размещаемых вне помещений на открытых площадках. Для безопасной эксплуатации компрессоров на открытых площадках в зимних условиях также следует принимать меры, исключающие замерзания охлаждающей жидкости и конденсата в аппаратуре и загустевание смазочного масла. Необходимо осуществлять и другие мероприятия, обеспечивающие безопасные условия эксплуатации компрессоров при низких температурах. [c.296]

Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, отбраковке и ремонту поршневых компрессоров с давлением до 100 кгс/см . Волгоград, Нижне-Волжское книжное издательство, 1971. 101 с. [c.367]

После сушки футеровки вспомогательного котла последний был введен в эксплуатацию для выработки пара давлением 10 МПа (100 кгс/см ), используемого для продувки коллектора, ведущих к редукционно-охладительной установке и к турбине компрессора синтез-газа. [c.15]

Как отмечено выше, повышая температуру в реакторе, но сохраняя путем изменения других условий процесса глубину крекинга сырья на требуемом уровне, увеличивают выход газа и несколько уменьшают выход кокса. Следовательно, при данных глубине крекинга и производительности по сырью крекинг-установки с подъемом температуры в реакторе понижается нагрузка регенератора но количеству сжигаемого кокса и увеличивается загрузка компрессоров, абсорбера и аппаратов газофракционирующей установки. Это также должно учитываться оператором нри эксплуатации крекинг-установки. [c.83]

Несколько сложнее рещается проблема выноса насосов и компрессоров из производственных помещений на открытые установки. В данном случае возникают определенные трудности, связанные с эксплуатацией указанного оборудования в зимнее время. Тем не менее эти трудности преодолимы, о чем говорит отечественный и зарубежный опыт эксплуатации нефтехимических предприятий. [c.78]

Справочник содержит в систематизированном виде официальные и ведомственные материалы по устройству и эксплуатации аппаратуры и оборудования, не вошедшие в два аналогичных справочника, изданных в 1971 г. Кроме того, будут приведены нормативные материалы, подвергшиеся уточнению или переработке. В частности, будут изложены новые правила по технике безопасности при эксплуатации насосов, перекачивающих ядовитые и взрывоопасные вещества, газовых компрессоров, сведения по статическому электричеству, рекомендательные материалы по предохранительным клапанам, прокладкам и др., некоторые материалы по промсанитарии. [c.295]

Схемы автоматики газовых компрессоров по своему решению и конструктивному исполнению значительно отличаются от схем автоматики воздушных компрессоров. Это вызвано условиями эксплуатации газовых компрессоров во взрывоопасных помещениях. Автоматика обеспечивает защиту компрессора от аварии, отключая электродвигатель и одновременно подавая световой и звуковой сигналы в случаях [c.229]

При эксплуатации воздушного компрессора типа ДВУ-20-6/220 в цехе разделения воздуха произошел разрыв холодильника четвертой ступени. Причина аварии — масло К-28, способное выде- лять горючие и взрывоопасные газы. В производстве аммиака отмечен случай разрушения компрессора типа ВТБК-ЮОО вследствие перегрузки механизма движения. Причина аварии — осмоле-ние внутренних торцов цилиндра и поршня компрессора, поскольку очистка коксового газа от смол была неудовлетворительной. [c.180]

В ряде случаев при эксплуатации компрессоров байпасами пользуются для регулирования (уменьшения) производительности компрессоров. [c.258]

На установке АГФУ-2 произошла авария в компрессорной. После ревизии газомотокомпрессор, несмотря на утечку газа через крышку сальнкково-го уплотнения цилиндра компрессора и неисправное соединение провода высокого напряжения со свечой цилиндра двигателя, пустили в эксплуатацию. Во время обтирки головки цилиндра ветошью, смоченной газовым конден- сатом, последняя загорелась вспыхнул также и газ, вытекающий через не плотности сальникового уплотнения. Воспламенение было вызвано искрами оТ неисправного соединения провода со свечой цилиндра двигателя. [c.101]

Эксплуатация поршневых компрессоров [c.293]

Как показал опыт эксплуатации установок гидроочисткиг, водо-родсодержащий газ теряется через неплотности системы, а также через сальниковые уплотнения компрессоров циркуляционного газа. Эти потери не зависят от вида перерабатываемого сырья, да их величину влияет состояние оборудования и культура эксплуатации установок. Утечка водорода на установках гидроочистки составляет 0,009—0,02% (масс.) на сырье. [c.21]

Если давление в пласте низковато для фонтанирования нефти, то крименяется компрессорная (газлифтная) эксплуатация скважин. При этом способе в кольцевое пространство между эксплуатационной колонной и насосно —компрессорными трубами при помощи компрессора нагнетается сжатый природный газ под давлением до 5 МПа. [c.30]

В схему процесса входят абсорбер, регенератор, выветрива-телп, теплообменники и насосы. Во многих случаях дополнительно вводятся также турбина для использования гидравлической энергии насыщенного раствора и рециркуляционные компрессоры. Регенерация растворителя осуществляется понижением давления и отдувкой топливным газом, водяным паром, инертным газом или воздухом. Отдувка воздухом, как показывает опыт эксплуатации, не рекомендуется при очистке газа, содержащего h3S, так как в регенераторе происходит частичное окисление h3S в серу кислородом воздуха. Сера может выпасть в виде осадка и затруднить процесс регенерации абсорбента. [c.181]

Многие технологические процессы проводят при очень высоких давлениях. Для создания необходимого давления исходный, в большинстве случаев взрывоопасный, газ подвергают комприми-рованию, при котором меняются его параметры. Резкое изменение давления взрывоопасных газов и работа трубопроводов в пульсирующем режиме обусловливают повышенную опасность компримирования и необходимость изготовления деталей из особо прочных материалов. Анализ показывает, что причины аварий, связанных с эксплуатацией поршневых компрессоров, следующие [c.167]

Аналогичные трудности встречаются при эксплуатации отечественных и импортных поршневых компрессоров. Поршневые компрессоры марки КГ-100/13 Московского завода Компрессор производительностью 6000 m 4, давлением 13 кгс1см , применяемые в производстве дивинила из бутана, имеют существенные недостатки, в частности возможно попадание жидкости в цилиндры и конструкция сальников не обеспечивает необходимого их уплотнения. К тому же малейшие отклонения от регламентированных параметров по температуре и составу газа вызывают конденсацию контактного газа и вследствие этого поломку пластин всасывающих и нагнетательных клапанов, а иногда и цилиндров. [c.106]

В производстве аммиака при эксплуатации компрессора типа 6М40-320/320, проработавшего 9382 ч, оборвался шток на резьбовом участке крепления к крейцкопфу в результате преждевременно появившейся усталостной трещины (рис. 43). [c.168]

Для обеспечения безопасности эксплуатации компрессорные установки снабжают надежными средствами автоматизации и предохранительными устройствами. Прежде всего обеспечивают постоянный контроль температуры всасываемого и нагнетаемого газа на всех ступенях компрессора, а также на выходе из компрессорной установки, температуры охлаждающей и отработанной воды, вкладышей коренных подшипников компрессоров большой производитбльности, масла в системе смазкн механизма движения на входе в холодильник и выходе из него, масла в системе промывок сальников перед насосом. Кроме того, осуществляют постоянный контроль давления компримируемого газа после каждой ступени компрессора, а также в линии всасывания и на выходе из компрессорной установки, давления охлаждающей воды в [c.172]

Машины со свободно движущимися поршнями бывают двух типов свободнопоршневые дизель-компрессоры (СПДК) и свободнопоршневые генераторы газа (СПГГ). Это машины без криво-шипно-шатунного механизма — поршни их получают поступательное движение непосредственно от расширяющихся газов двигателя внутреннего сгорания. Двигатель расположен посредине газовых цилиндров компрессора и представляет собой двухтактный дизель с противоположно движущимися поршнями, к цилиндру двигателя присоединены цилиндры компрессора. Поршни компрессора и двигателя изготовлены как одно целое и составляют дифференциальный поршень. Такие компрессоры проще в устройстве и эксплуатации. Они применяются для сжатия многих газов и бывают как одноступенчатые, так и многоступенчатые. [c.249]

В аммиачных холодильных цехах устанавливаются конденсаторы, в которых конденсируется компримиро-вапный аммиак. Безопасность эксплуатации холодильных установок во многом зависит от эффективности работы конденсаторов при плохом теплообмене резко завышаются давление и температура на компрессорах. Это возможно при загрязнении трубного пространства конденсаторов механическими примесями и бактериологическими образованиями, содержащимися в промышленной воде, причем последние не только ухудшают теплообмен, но и способствуют коррозии трубок. [c.95]

Повышение эффективности энергетических машин и установок, в том числе центробежных компрессоров, является важной народнохозяйственной задачей. Основные усилия специалистов чаще всего направлялись на повышение максимальных значений КПД центробежных компрессоров, причем успехи в этой области были настолько значительными, что эти значения достигают в настоящее время 80—84 % и вплотную приближаются к верхнему пределу, который вообш,е может быть достигнут в машинах такого класса. Дальнейшие изыскания в этой области будут все более трудоемкими и дорогостояш,ими, а в результате максимальный КПД центробежных компрессоров в лучшем случае может быть повышен еще на 1—2 %, а то и на доли процента. Однако создание центробежного компрессора с высоким максимальным КПД вовсе не означаег что в условиях эксплуатации он будет реализован. Опыт показывает, что точка совместой работы компрессора и сети чаще всего не соответствует максимальному КПД, причем положение этой точки зависит от ряда факторов—таких, как параметры окружающей среды, потери в элементах сети, увеличивающиеся по мере загрязнения аппаратов или изменения технологического режима их работы, и т. п. Эти факторы могут изменяться периодически в течение суток или по временам года, случайно или нарастать постепенно в процессе работы компрессорной системы. Снижение КПД может составлять проценты или даже десятки процентов и сопровождаться резким снижением эффективности системы. Этим сводятся на нет- все усилия завода-изготовителя по повышению КПД центробежного компрессора. [c.3]

chem21.info

Подготовка винтового компрессора к работе и ввод его в эксплуатацию

Порядок подготовки винтового компрессора к работе следующий. Разберем его на примере компрессоров NEW SILVER и MICHELIN.

1. Вскрыть упаковку, проверьте комплектность, убедиться в отсутствии механических повреждений. ВАЖНО! Эксплуатация компрессора, имеющего механические повреждения, категорически запрещена!

2. Необходимо внимательно изучить инструкцию по эксплуатации компрессора. Лучше, если этим займется специально назначенный человек (имеющий электротехническую подготовку и навыки работы с «железом»), который будет в дальнейшем заниматься эксплуатацией оборудования.

3. В соответствии с рекомендациями, изложенными в руководстве по эксплуатации, подобрать и оборудовать место, где в дальнейшем будет установлен компрессор. Для нормальной работы компрессора температура окружающей среды в помещении должна находиться в пределах от +5°C до +40°C. Место установки винтового компрессора должно быть защищенным от влаги (атмосферных осадков), просторным и оборудованным хорошей естественной вентиляцией. Компрессор всасывает большое количество воздуха, которое идет, в том числе, и на его собственное охлаждение. Помещение компрессорной должно быть свободным от пыли, т.к. попавшая внутрь компрессора пыль приведет к засорению воздушного фильтра, а также будет препятствовать отводу тепла от охлаждающего радиатора.

Для удобства обслуживания компрессор устанавливается на расстоянии не менее 1 м от стен. Свободное пространство вокруг компрессора необходимо и для нормальной циркуляции вокруг него охлаждающего воздуха.

ВАЖНО! Если помещение компрессорной мало (расстояние от компрессора до стен менее 1 м, а высота потолков менее 2,5 м), то следует обратиться в специализированную организацию, которая подготовит проект по обеспечению помещения компрессорной принудительной вентиляцией.

4. Выбрав место для установки компрессора, приподнимите его подъемником (длиной не менее 900 мм), и установите на четыре антивибрационных опоры.

ВАЖНО! Не закрепляйте компрессор жестко к полу.

5. Подключите компрессор к электросети. Подключение должен проводить специалист, имеющий соответствующую квалификацию. Розетка и автоматический выключатель должны устанавливаться на расстоянии не более 3 м от компрессора.

6. Проверить напряжение в электросети. Оно должно соответствовать напряжению, указанному на заводской табличке (возможен допуск +/- 6%). Например, если на табличке указано напряжение питания 400 В, то минимальное значение величины напряжения электросети должно составлять 376 В, а максимальное значение напряжения не должно превышать 424 В.

При первом пуске компрессора необходимо проверить направления вращения винтового блока. Правильное направления вращения обязательно указывается (в данном случае, оно указано на панели корпуса компрессора и на корпусе винтового блока). Последовательность фаз имеет очень важно значение. Даже незначительное время вращения электродвигателя и винтового блока в обратном направлении может привести к отказу компрессора!

ВАЖНО! После приобретения компрессора обязательно уточнить: установлено ли на нем реле контроля фаз! Это можно узнать у Поставщика оборудования, или проверить по электрической схеме, которая обязательно представлена в руководстве по эксплуатации компрессора.

Если реле контроля фаз не входит в конструкцию компрессора, то его необходимо установить дополнительно! Это позволит избежать выхода из строя элементов электрической части компрессора и винтового блока.

7. Подключить компрессор к пневматической магистрали. Подключение компрессора к магистрали должно производиться через гибкий шланг. Подключать компрессор напрямую к жесткому (стационарному) трубопроводу запрещено!

Подключение проводится либо через кран, установленный на ресивере, либо через выходное отверстие на осушителе (на компрессорах, имеющих встроенный рефрижераторный осушитель).

ВАЖНО! Гибкий шланг должен иметь больший или такой же диаметр, как и выходной штуцер (выходной кран) компрессора.

Не устанавливайте между компрессором и пневматической магистралью обратный клапан. Он уже установлен внутри компрессора.

8. Проверьте уровень масла. Он должен находиться по средней линии смотрового окошка. При необходимости долейте масло до требуемого уровня, не допуская его утечки и попадания на наружные поверхности компрессора.

05-2

9. Проверьте натяжение приводных ремней. Рекомендации по допустимому натяжению приводных ремней и правилу их контроля приведены в руководстве по эксплуатации компрессора.

10. Проверьте, не заблокирована ли кнопка аварийной остановки компрессора (EMERGENCY-STOP или ALARM-STOP)? В случае блокировки – разблокируйте ее (легким поворотом).

После включения винтового компрессора проверьте его производительность. Методика экспериментального определения производительности компрессора подробно рассмотрена в предыдущем номере нашего журнала (см. «КиП», июнь 2014). Единственный нюанс заключается в том, что в технических характеристиках винтового компрессора указана его объемная производительность, равная объему воздуха производимого в единицу времени. Объемная производительность выражается в нормальных кубических литрах (или метрах) в единицу времени с указанием условий всасывания. Поэтому если производительность компрессора составляет 1000 нл/мин при температуре окружающего воздуха 0°С и давлении 1,013 бар, то это означает, что компрессор производит такое количество воздуха, которое при указанных условиях всасывания занимает объем 1000 л.

В этом принципиальное отличие производительности винтового компрессора от производительности поршневого компрессора, для которого в технических характеристиках указывается теоретическая производительность (производительность на всасывании).

В следующем номере журнала мы рассмотрим особенности проведения технического обслуживания винтового компрессора.

www.pnevmo-club.ru

Компрессор правила эксплуатации - Справочник химика 21

Ремонт поршневых колец. Поршневые кольца служат для уплотнения зазора между поршнем и цилиндром, работают при высоких температуре и давлении в условиях трения. Износ поршневых колец приводит к снижению производительности, а замена их увеличивает простои оборудования в ремонте. Поршневые кольца компрессоров низкого давления при соблюдении правил эксплуатации могут работать без замены десятки лет, а при давлениях нагнетания выше 15 МПа их приходится менять через 3—6 мес Длительность работы поршневых колец зависит от выбора материала, технологии изготовления и качества подгонки. Основные факторы, определяющие работу поршневых колец,— плотность прилегания к зеркалу ци- [c.205] Студенты допускаются к проведению опыта только после изучения правил техники безопасности работы под высоким давлением и правил эксплуатации компрессора по дополнительным инструкциям, имеющимся в лаборатории. Работа проводится в присутствии преподавателя, [c.211]

Правила эксплуатации. После окончания монтажа производится подготовка компрессора к пуску. При этом необходимо выполнить следующие условия. [c.128]

В инструкции по эксплуатации компрессора должны быть отражены следующие вопросы техническая характеристика компрессора и его назначение подготовка к пуску и пуск компрессора в работу на рабочем газе при нормальной технологической схеме пуск компрессора после кратковременной остановки и после ремонтов переход с компрессора на компрессор правила работы при нормальном технологическом режиме уход за работающим и неработающим компрессором остановка компрессора на непродолжительный срок, текущий или капитальный ремонты защитные блокировки, аварийно-производственная и кодовая сигнализация указания по смазке и охлаждению компрессорной установки регулирование производительности действия при возникновении неполадок в, работе и аварий. [c.215]

Долговечность и безаварийная работа компрессора во многом зависит от его обслуживания. Обслуживающий персонал должен знать правила эксплуатации компрессора и выполнять все требования инструкции по эксплуатации. Нарушение инструкций может привести к пожарам, взрывам и авариям компрессора. [c.57]

Действующие правила эксплуатации компрессоров [62] однозначно определяют допустимый уровень колебаний фундаментов поршневых компрессоров (до [c.223]

Действующие правила эксплуатации компрессоров однозначно определяют допустимые амплитуды колебаний фундаментов поршневых компрессоров (до 600 мкм), трубопроводов (500 мкм) и межступенчатых аппаратов (400 мкм). [c.497]

Правила эксплуатации компрессоров определяют предельно допустимый размах колебаний фундаментов (до 0,6 мм), компрессоров и трубопроводов (0,5 мм) и аппаратов (0,4 мм). [c.135]

Правила состоят из следующих разделов 1. Общие положения 2. Основные требования к компрессорным установкам 3. Требования к изготовлению компрессорных установок 4. Монтаж, наладка и приемка 5. Испытания компрессоров 6. Эксплуатация и ремонт 7. Ответственность за нарушение правил безопасности. Приложения 1. Акт на сдачу трубопроводов в ремонт и для испытаний 2. Акт на ремонт, ревизию и испытание трубопроводов, транспортирующих токсичные и взрывоопасные продукты 3. Акт испытания арматуры 4. Журнал учета работы компрессора 5. Акт приема-сдачи агрегата машины, аппарата из ремонта. [c.164]

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ ПОРШНЕВЫХ КОМПРЕССОРОВ [c.224]

Глава IV. Основные правила эксплуатации поршневых компрессоров 224 [c.296]

Особенности конструкции и правила эксплуатации компрессоров описаны также в заводских инструкциях по обслуживанию и ремонту этих машин. Эти инструкции должны быть хорошо изучены эксплуатационным персоналом, обслуживающим компрессор. [c.304]

Принцип устройства и правила эксплуатации хлорных турбокомпрессоров — как отечественных, так и импортных— примерно одинаков, поэтому в дальнейшем речь пойдет в основном о компрессоре ХТК-2,5/3,5. [c.25]

К самостоятельному обслуживанию компрессоров могут быть допущены только лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, имеющие стаж практической работы по обслуживанию компрессоров не менее одного месяца, знающие правила эксплуатации компрессорных установок и техники безопасности. [c.307]

Одним из недостатков установок высокого давления для получения жидкого кислорода является возможность (при нарущении правил эксплуатации) загрязнения кислорода продуктами разложения масла, образующимися в цилиндрах воздушных компрессоров, и маслом из цилиндров детандеров. Для исключения такого загрязнения приходится специально очищать перерабатываемый воздух от масла и его погонов. Способы очистки от масла, разработанные на Балашихинском кислородном заводе (см. стр. 409) и при.меняемые на других предприятиях, значительно снижают загрязнение воздуха парами масла и повышают безопасность работы установок с поршневыми компрессорами и детандерами. [c.252]

Одним из недостатков установок высокого давления для получения жидкого кислорода является возможность (при нарушении правил эксплуатации) загрязнения кислорода продуктами разложения масла, образующимися в цилиндрах воздушных компрессоров, и маслом из цилиндров детандеров. Для исключения такого загрязнения приходится специально очищать перерабатываемый [c.228]

Существуют подробные рекомендации по обращению с газгольдерами, обратными клапанами, гидравлическими клапанами обратного давления, очистительными приспособлениями, скрубберами, фильтрами, сушилками и технике безопасности. В этих рекомендациях предусмотрены меры предосторожности против всех возможных источников воспламенения газовых смесей, а также меры борьбы с нарушением норм эксплуатации ири работе. Те же принципы положены в основу правил эксплуатации поршневых или роторных компрессоров, применяемых для компримирования ацетилена низкого давления до среднего давления [51]. [c.294]

П р и и е ч а н и я. При пуске компрессора и работе его необходимо строго соблюдать правила эксплуатации и техники безопасности, предусмотренные дополнительной инструкцией, например [c.219]

К самостоятельному обслуживанию воздушных компрессорных установок могут назначаться лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, специальное теоретическое и практическое обучение и имеющие на руках удостоверение на право эксплуатации воздушного компрессора. [c.346]

При сжатии кислорода компрессорами особое внимание должно обращаться на правильную подготовку этих машин к работе и на неукоснительное соблюдение правил эксплуатации в процессе сжатия газа, так как кислород является газом, представляющим определенную опасность. [c.53]

Машинист является лицом, ответственным за правильную и бесперебойную работу обслуживаемых агрегатов, и несет ответственность за нарушение им и его помощниками правил эксплуатации компрессорных машин и вспомогательного оборудования аварию на компрессорной станции, допущенную им в результате нарушения правил эксплуатации компрессорных машин и трубопроводов пуск компрессора без необходимой подготовки его к работе несвоевременную остановку компрессора и вспомогательного оборудования в аварийных случаях отсутствие непрерывного контроля в смене за работой компрессора и показаниями контрольно-измери-тельных приборов несвоевременные и неправильные записи в суточном журнале компрессорной станции нарушение правил внутреннего распорядка компрессорной станции и несоблюдение противопожарных правил. [c.79]

Машинист компрессорной станции должен строго соблюдать правила эксплуатации компрессора, поддерживать в чистоте помещение станции и не допускать в период своего дежурства посторонних лиц, не имеющих отнощения к работе компрессорной, без специального пропуска. [c.156]

Компрессор рассчитан на непрерывную долголетнюю работу при условии соблюдения технических правил эксплуатации. Детали компрессора, подверженные действию высоких нагрузок или повышенному износу, выполнены из высококачественных сталей с применением термической обработки и других методов упрочения. [c.199]

Обслуживать поршневые компрессоры необходимо в строгом соответствии с заводскими инструкциями, учитывающими конструктивные особенности каждой машины. При этом должны соблюдаться общие правила эксплуатации независимо от того, отражены ли они в заводских инструкциях. [c.73]

Соблюдать правила эксплуатации компрессора [c.91]

Межремонтное обслуживание включает в себя ежедневное наблюдение за состоянием оборудования и за выполнением правил эксплуатации, регулировку механизмов компрессоров, устранение мелких неисправностей в оборудовании компрессорной станции. [c.102]

Авария компрессора явилась следствием несоблюдения элементарных правил эксплуатации компрессорных установок, а именно [c.132]

Рекомендуемые правила эксплуатации поршневых компрессоров в составе воздухоразделительных цехов [c.274]

Отказы дожимающих компрессоров и компрессоров I каскада были вызваны в основном нарушением правил эксплуатации (78% отказов), остальные — некачественным ремонтом. Из всего числа отказов компрессоров I каскада около 40% произошли из-за неисправности электлппборудования и системы автоматизации, около 30% — вследствие неисправности системы смазок, 20% — вызваны отказами механизма движения. Неисправности системы смазки и механизма движения, как правило, были следствием плохой очистки масла. [c.145]

Отказы вентилей нагнетания и байпасных вентилей происходили в основном в перпод выхода технологической линии на номинальную производительность и явились следствием нарушения обслуживающим персоналом правил эксплуатации или некачественного ремонта. На отказы вентилей влияли длительная работа компрессора в режиме байпаоирования я частые включения и выключения арматуры. Отказы вентилей, как правило, происходили вследствие нарушения плотности узла сальникового уплотнения. [c.146]

Рассмотрим более подробно работу одного горизонтального компрессора с пятью ступенями сжатия. Компрессоры с меньшим числом ступеней являются более простыми моделями, а их отдельные элементы конструкции и узлы, а также правила эксплуатации тйпичны для большинства аналогичных компрессоров высокого давления. [c.17]

Техническая неисправность кислородного дожимающего компрессора Неисправность одного из предметов технического оснащения контрольного прибора, газоанализатора, промышленного противогаза, патрона, кислородного баллона и др. Несоблюдение правил эксплуатации и хранения аппаратуры и технического оснащения, наличие коррозии и грязи,несоблюдение графика проверок и испытаний Наличие помарок, подчисток и ошибок в записях в учетнотехнической документации Неукомплектованность техническим оснащением до табеля (за исключением оснащения, поставляемого в централизованном порядке) Неправильное хранение ХПИ и медицинского кислорода, отсутствие этикеток на барабане и баллонах Техническая неисправность автомобиля, угрожающая безопасности движения (неисправность тормозной системы, рулевого управления, освещения и пр.) [c.372]

Инструктаж обслуживающего персонала. Правила эксплуатации холодильного оборудования работниками торговли и общественного питания сводятся в основном к следующему каждая установка должна быть закреплена за определенным работником, который несет ответственность за ее сохранность и правильную эксплуатацию не разрешается загружать шкафы, прилавки, витрины продуктами в большем количестве, чем указано в паспорте на установку между продуктами следует оставлять пространство 5—10 см для свободного движения холодного воздуха теплые продукты перед загрузкой необходимо охладить до температуры окружающего воздуха при нарастании инея на испарителе до 5—6 мм нужно остановить компрессор, вынуть все продукты и открыть дверки шкафа для оттаивания снеговой шубы , после оттаивания шкаф должен быть насухо протерт, запрещается удаление инея скребками, ножами и пр. нельзя хранить продукты на испарителях, хранить в оборудовании посторонние вещи, накрывать полки фанерой или бумагой, чтобы не нарушать нормальной циркуляции воздуха не реже одного раза в неделю наружную и внутреннюю поверхность шкафа следует промывать мыльной, а затем чистой теплой водой в случае нарушения требуемого температурного режима в шкафу, прилавке или витрине при безостановочной работе компрессора, при его остановке, когда нажатие на кнопку МП либо АП50 не включает компрессор, при стуках в машине, чрезмерном перегреве, появлении масляных пятен в соединениях, неплотном прилегании дверок шкафа и других замеченных неисправностях необходимо вызвать механика, обслуживающего установку категорически запрещается принудителы о включать компрессор при неисправных приборах, устанавливать самодельные плавкие предохранители (жучки), допускать посторонних лиц к осмотру и ремонту оборудования, снимать ограждение с агрегата и крышки с электропусковых приборов. [c.265]

Взрывы, как правило, происходили в установках выпусков прежних лет (или в импортных), когда не были предусмотрены меры против накопления ацетилена (применение адсорберов и др.) или где использовались компрессоры, сильно загрязнявшие воздух маслом и продуктами его разложения (крекинг масла в цилиндрах в процессе сжатия). В установках с адсорберами взрывы всегда происходили в тех случаях, когда нарушались правила эксплуатации адсорбера и контроля содержания ацетилена в воздухе. В отечественных установках выпуска последних лет и в установках низкого давления взрывы не зарегистрированы. За рубежом имели место взрывы и в установках низкого давления (США, ФРГ), что следует объяснить принятой там более высокой нормой предельного содержания ацетилена в перерабатываемом воздухе (в США 1,4 сж СаН в 1 ж , в то время как в СССР эта норма составляет 0,4 сж С2Н2 в 1 ж ). [c.701]

Взрывы, как правило, происходили в установках, когда не были предусмотрены меры против накопления ацетилена (применение адсорберов и др.) или где использовались компрессоры, сильно загрязнявшие воздух маслом и продуктами его разложения (крекинг масла в цилийдрах в процессе сжатия). В установках с адсорберами взрывы происходили в случаях, когда нарушались правила эксплуатации адсорбера и контроля содержания ацетилена в воздухе. Зарегистрированы также микровзрывы в отдельных трубках конденсаторов с кипением кислорода в трубках, вызвавших ряд аварийных остановок крупных блоков разделения воздуха, а также взрывы в конденсаторах установок малой производительности. [c.694]

Аварии на компрессорах являются следствием низкого качества отдельных деталей, недоброкачественности и несвоевременности (позже установленного срока) планово-пред>лреда-тельного ремонта, а также неправильного обслуживания. Эксплуатация неисправного компреосора даже в течение короткого промежутка времени должна исключаться, как нарушение основного правила эксплуатации оборудования. Особенио недопустима работа неиспра вного компрессора, когда причина неисправности его точно не установлена. Ниже приводится описа не [c.30]

chem21.info

Архивы Все о компрессорах - Блог о компрессорах для профессионалов

01-1 устройство Винтовые компрессоры относятся к типу объемных компрессоров. Не смотря на то, что многие винтовые компрессоры могут иметь различные конструктивные отличия, принцип работы большинства из них одинаковый. Рассмотрим в качестве примера устройство и принцип работы компрессора серии AIRBLOK BD.

Винтовой компрессор AIRBLOK BD всасывает атмосферный воздух через воздушный фильтр 1 со сменным фильтрующим элементом. Далее очищенный воздух проходит через многофункциональный регулятор всасывания 2 и попадает в винтовой блок 3. Здесь воздух сжимается и перемешивается с маслом, впрыскиваемым в блок в точно дозированном количестве. Образовавшаяся воздушно-масляная смесь нагнетается в сепаратор 4, где происходит разделение масла и воздуха.

Очищенный воздух проходит через воздушную секцию комбинированного воздушно-масляного радиатора 5 и поступает на выход из компрессора.

Масло, отделяемое в сепараторе, возвращается обратно в винтовой блок. В зависимости от температуры оно проходит либо по малому кругу, либо по большому кругу через масляную секцию радиатора. Управляет движением масла клапан термостата. Перед впрыском в винтовой блок масло предварительно попадает в масляный фильтр 6, где происходит его очистка от твердых частиц.

Привод винтовой пары осуществляется от электродвигателя 7 через ременную передачу 8.

Автоматический режим работы компрессора AIRBLOK BD обеспечивает микропроцессорная панель управления.

Можно отметить шесть основных режимов работы винтового компрессора.

· Пусковой режим. Данный режим необходим для минимизации нагрузки на электрическую сеть в момент пуска компрессора. В момент пуска электродвигатель включается по схеме «звезда», чем обеспечивается минимальная нагрузка на сеть. Через 2 секунды по команде таймера электродвигатель переключается на схему «треугольник» и компрессор переходит в рабочий режим.

· Рабочий режим (режим нагнетания). В этом режиме компрессор производит сжатый воздух и начинается рост давления в системе. При достижении максимального давления срабатывает датчик давления (или, реле давления) и компрессор переходит из рабочего режима в режим холостого хода.

· Режим холостого хода. Режим холостого является переходным и служит для перевода компрессора из рабочего режима в режим ожидания или полного выключения. В режиме холостого хода электродвигатель компрессора и винтовая группа продолжают работать, но без производства сжатого воздуха. Одновременно происходит разгрузка внутреннего контура компрессора – зоны между всасывающим клапаном и клапаном минимального давления. Благодаря режиму холостого хода выключение компрессора происходит без выброса масла через всасывающий клапан в область воздушного фильтра.

По истечении времени холостого хода электродвигатель отключается и компрессор переходит режим ожидания (или выключается).

Если же во время работы компрессора в режиме холостого хода давление в рабочей пневматической магистрали понизится до минимального рабочего давления (давления включения компрессора), то остаток времени холостого хода обнуляется, и компрессор вновь переходит в рабочий режим.

· Режим ожидания. Режим ожидания продолжается до тех пор, пока давление в рабочей пневматической магистрали понизится до минимального рабочего давления. В этом режиме компрессор может находиться произвольное время, которое зависит от расхода воздуха в пневматической магистрали.

· Режим выключения. В данный режим, служащий для штатного выключения, компрессор переходит при нажатии кнопки STOP. Если в момент нажатия кнопки STOP компрессор находился в рабочем режиме, то он сначала переходит в режим холостого хода, после чего отключается.

· Режим аварийного выключения. В этот режим компрессор переходит при нажатии кнопки аварийного выключения ALARM-STOP. Данный режим используется только в экстренных случаях для немедленного отключения компрессора. При нажатии кнопки ALARM-STOP компрессор отключается без перехода в режим холостого хода (соответственно и без разгрузки внутреннего контура). Поэтому, в результате аварийной остановки возможен выброс масла через всасывающий клапан в область воздушного фильтра.

Подготовка компрессора к работе и ввод его в эксплуатацию

ВАЖНО! Не закрепляйте компрессор жестко к полу.

www.pnevmo-club.ru

Правила эксплуатации компрессоров

Постановление Госгортехнадзора РФ от 5 июня 2003 г. N 60

"Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов"

Госгортехнадзор России постановляет:

1. Утвердить Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов.

2. Направить Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов на государственную регистрацию в Министерство юстиции Российской Федерации.

Начальник Госгортехнадзора России В.М.Кульечев

Зарегистрировано в Минюсте РФ 18 июня 2003 г.

Регистрационный N 4702

Правила

устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов (утв. постановлением Госгортехнадзора РФ от 5 июня 2003 г. N 60)

Настоящим Правилам присвоен шифр ПБ 03-581-03

I. Общие положения

1.1. Настоящие Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов устанавливают требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, случаев производственного травматизма при эксплуатации стационарных компрессорных установок на опасных объектах, использующих сжатые воздух и инертные газы.

1.2. Правила разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21.07.97 N 116-ФЗ "О промышленной безопасности опасных производственных объектов" (Собрание законодательства Российской Федерации. 1997. N 30. Ст.3588), Положением о Федеральном горном промышленном надзоре России, утвержденным постановлением Правительства Российской Федерации от 03.12.01 N 841 (Собрание законодательства Российской Федерации. 2001. N 50. Ст.4742), Общими правилами промышленной безопасности для организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, утвержденными постановлением Госгортехнадзора России от 18.10.02 N 61-А, зарегистрированными Минюстом России 28.11.02 N 3968 ("Российская газета" N 231 от 05.12.02), и предназначены для применения всеми организациями независимо от их организационно-правовых форм и форм собственности, осуществляющими деятельность в области промышленной безопасности и поднадзорных Госгортехнадзору России.

1.3. Правила предназначены для применения:

а) при проектировании, монтаже, эксплуатации, ремонте, реконструкции, техническом перевооружении, консервации и ликвидации стационарных компрессорных установок в производствах, использующих сжатые воздух и инертные газы. Специфика производств, а также специальные требования и ограничения, действующие на объектах, учитываются при разработке проектной, конструкторской и эксплуатационной документации на компрессорные установки;

б) при проведении экспертизы промышленной безопасности компрессорных установок.

1.4. Настоящие Правила распространяются на проектируемые, вновь изготавливаемые и реконструируемые стационарные поршневые, ротационные и винтовые маслозаполненные и сухие компрессорные установки, а также на действующие стационарные компрессорные установки мощностью от 14 кВт и выше, воздухопроводы и газопроводы, работающие на воздухе и инертных газах с давлением от 2 до 400 кгс/см2.

1.5 Правила не распространяются на холодильные и кислородные компрессорные установки, а также компрессорные установки, работающие на взрывоопасных, токсичных, радиоактивных газах и газах ацетиленового ряда.

1.6. В организациях с действующими стационарными компрессорными установками, не отвечающими требованиям настоящих Правил, разрабатываются дополнительные мероприятия, направленные на обеспечение их безопасной эксплуатации. Дополнительные мероприятия согласовываются и утверждаются в установленном порядке.

1.7. Руководство по эксплуатации стационарной компрессорной установки разрабатывается в соответствие с технической документацией заводов-изготовителей, технологическими регламентами, настоящими Правилами и требованиями других нормативных документов по промышленной безопасности.

II. Основные требования к компрессорным установкам

2.1. В помещениях компрессорных установок не допускается размещать аппаратуру и оборудование, технологически и конструктивно не связанные с компрессорами.

2.2. Не допускается размещение компрессоров в помещениях, если в смежном помещении расположены взрывоопасные и химически опасные производства, вызывающие коррозию оборудования и вредно воздействующие на организм человека.

2.3. В отдельных случаях компрессорные установки производительностью до 10 м3/мин с давлением воздуха до 8 кгс/см2 могут устанавливаться в нижних этажах многоэтажных производственных зданий при наличии достаточной расчетной прочности перекрытий, обеспечивающей невозможность их разрушения в случае аварий. Эти установки отделяются от производственных участков глухими несгораемыми стенами.

Не допускается установка компрессорных установок под бытовыми, административными и подобными им помещениями.

2.4. Проходы в машинном зале должны обеспечивать возможность монтажа и обслуживания компрессора и электродвигателя и должны быть не менее 1,5 м, а расстояние между оборудованием и стенами зданий (до их выступающих частей) - не менее 1 м.

2.5. Полы помещения компрессорной установки следует выполнять из несгораемого износоустойчивого материала, ровными с нескользящей поверхностью, маслоустойчивыми.

2.6. Двери и окна помещения компрессорной установки должны открываться наружу.

2.7. В помещении компрессорной установки следует предусматривать площадки для проведения ремонта компрессоров, вспомогательного оборудования и электрооборудования. Для выполнения ремонтных работ на компрессорной установке помещения следует оборудовать соответствующими грузоподъемными устройствами и средствами механизации.

2.8. В помещении компрессорной установки следует предусматривать специальные места для хранения в закрытом виде обтирочных материалов, инструмента, прокладок и т.п., а также для хранения недельного запаса масла.

2.9. Помещение компрессорной установки следует оснащать вентиляцией в соответствии с требованиями нормативно-технических документов по промышленной безопасности.

2.10. Каналы и проемы в компрессорном помещении следует закрывать вровень с полом съемными плитами. Проемы, углубления и переходы, которые не закрываются, следует ограждать перилами высотой не менее 1 м с расположенной внизу сплошной металлической зашивкой высотой 15 см. Полы площадок и ступени лестниц следует изготавливать из рифленой стали.

2.11. Все трубопроводы компрессорной установки должны отвечать требованиям нормативно-технических документов по промышленной безопасности.

2.12. Машинный зал компрессорной установки следует оснащать средствами оперативной, в том числе диспетчерской связи.

В машинном зале следует предусмотреть наличие аптечки первой помощи и питьевой воды.

2.13. Для уменьшения влияния вибраций, вызываемых работой компрессора следует соблюдать следующие условия:

а) площадки между смежными фундаментами компрессоров должны быть вкладными, свободно опирающимися на фундаменты;

б) трубопроводы, присоединяемые к машине, не должны иметь жесткого крепления к конструкциям зданий; при необходимости применения таких креплений следует предусматривать соответствующие компенсирующие устройства;

в) трубопроводы, соединяющие цилиндры компрессора с оборудованием (буферные емкости, промежуточные холодильники), должны обеспечивать компенсацию деформаций.

2.14. Температура воздуха после каждой ступени сжатия компрессоров в нагнетательных патрубках не должна превышать максимальных значений, указанных в инструкции завода-изготовителя, а для компрессоров технологического назначения должна соответствовать предусмотренной в технологических регламентах.

2.15. Воздушные компрессоры производительностью более 10 м3/мин следует оборудовать концевыми холодильниками и влагомаслоотделителями.

2.16. Все движущиеся и вращающиеся части компрессоров, электродвигателей и других механизмов необходимо ограждать.

2.17. Для разгрузки электродвигателя при запуске компрессора на нагнетательных линиях до воздухосборника или газосборника (до обратных клапанов) следует устанавливать индивидуальные ответвления с запорной арматурой для сброса воздуха или газа, или предусматривать другие, надежно действующие устройства.

2.18. Корпуса компрессоров, холодильников и влагомаслоотделителей необходимо заземлять.

2.19. Все компрессорные установки следует снабжать контрольно-измерительными приборами:

а) манометрами, устанавливаемыми после каждой ступени сжатия и на линии нагнетания после компрессора, а также на воздухосборниках или газосборниках; при давлении на последней ступени сжатия 300 кгс/см2 и выше должны устанавливаться два манометра;

б) термометрами или другими датчиками для указания температуры сжатого воздуха или газа, устанавливаемыми на каждой ступени компрессора, после промежуточных и концевого холодильников, а также на сливе воды. Замер температуры должен производиться стационарными ртутными (в металлическом кожухе) или электрическими термометрами и самопишущими приборами. Не допускается применение переносных ртутных термометров для постоянного (регулярного) замера температур;

в) приборами для измерения давления и температуры масла, поступающего для смазки механизма движения.

Примечание. Рекомендуется применение приборов дистанционного контроля давлений и температур с сигнализацией отклонений от заданных норм, а также применение регистрирующих приборов.

2.20. Средства измерения, входящие в системы контроля, управления, сигнализации и противоаварийной защиты проходят поверку (калибровку) в соответствии с требованиями Закона Российской Федерации от 27.04.93 N 4871-I "Об обеспечении единства измерений" (Ведомости Съезда народных депутатов и Верховного Совета Российской Федерации. 1993. 10 июня. N 23. Ст.811).

2.21. На воздухосборниках или газосборниках следует применять манометры диаметром не менее 150 мм, класса точности не ниже 2,5.

2.22. Необходимо применять манометры с такой шкалой, чтобы при рабочем давлении стрелка их находилась в средней трети шкалы. На циферблате манометра должна быть нанесена красная черта по делению, соответствующему высшему допускаемому рабочему давлению.

2.23. Манометры следует снабжать трехходовым краном. При давлении выше 25 кгс/см2 вместо трехходового крана разрешается установка отдельного штуцера с запорным устройством для подсоединения второго манометра.

2.24. Не допускаются к применению манометры в случаях, когда:

а) отсутствует пломба или клеймо;

б) просрочен срок проверки манометра;

в) стрелка манометра при его выключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допустимой погрешности для данного манометра;

г) разбито стекло или имеются другие повреждения манометра, которые могут отразиться на правильности его показаний.

2.25. Каждая точка замера температуры должна иметь отдельный термометр. Точки замеров определяются проектом.

2.26. Каждый компрессор следует оснащать системой противоаварийной защиты, обеспечивающей звуковую и световую сигнализацию при прекращении подачи охлаждающей воды, повышении температуры сжимаемого воздуха или газа выше допустимой и автоматическую остановку компрессора при понижении давления масла для смазки механизма движения ниже допустимой.

2.27. Предохранительные клапаны следует устанавливать после каждой ступени сжатия компрессора на участке охлажденного воздуха или газа. Если на каждый компрессор предусмотрен один воздухосборник и на нагнетательном трубопроводе отсутствует запорная арматура, предохранительный клапан после компрессора может устанавливаться только на воздухо- или газосборнике.

2.28. Размеры и пропускная способность предохранительных клапанов выбираются так, чтобы не могло образоваться давление, превышающее рабочее более чем на 0,5 кгс/см2 при рабочем давлении до 3 кгс/см2 включительно, на 15% при рабочем давлении от 3 до 60 кгс/см2 и на 10% при рабочем давлении свыше 60 кгс/см2.

Установка предохранительных клапанов должна отвечать требованиям нормативно-технических документов по промышленной безопасности.

Регулировку предохранительных клапанов следует производить на специальных стендах лицами, допущенными к самостоятельному обслуживанию компрессорных установок, с записью о проведенной регулировке в эксплуатационной документации.

2.29. Натяжные гайки пружинных предохранительных клапанов пломбируются, а грузы рычажных предохранительных клапанов закрепляются, закрываются металлическими кожухами и пломбируются.

2.30. На нагнетательном трубопроводе к воздухо- или газосборнику следует устанавливать обратный клапан.

При расположении оборудования, требующего систематического обслуживания, на высоте более 1,8 м, следует предусматривать устройства для удобства и безопасного его обслуживания.

2.31. Смазка компрессора и применяемые масла должны соответствовать инструкции завода-изготовителя либо рекомендации специализированной организации.

2.32. Каждая поступающая партия компрессорного масла должна иметь паспорт-сертификат с указанием физико-химических свойств масла. Перед применением масло из каждой партии подвергается лабораторному анализу.

2.33. Доставку масла в машинный зал следует производить в специальных сосудах для каждого вида масла (ведрах и бидонах с крышками и т.п.).

2.34. Не допускается использование для других целей сосудов, предусмотренных для транспортирования и хранения компрессорного масла. Сосуды следует содержать в чистоте и периодически очищать от осадков.

2.35. В необходимых случаях, определяемых проектом, компрессорные установки снабжаются устройствами централизованной подачи масла, а также аварийным сливом масла.

2.36. Отработанное масло может быть допущено к повторному использованию только после его регенерации и положительных результатов лабораторного анализа на соответствие его физико-химических свойств технической документации на масло.

Отработанное масло следует сливать в емкость, находящуюся вне помещения компрессорной установки.

2.37. Заливку масла в смазочные устройства следует производить через воронки с фильтрами.

2.38. Масляные фильтры в системе принудительной смазки и приемную сетку масляного насоса очищать в сроки, предусмотренные графиком, но не реже одного раза в два месяца.

2.39. Масляный насос и лубрикатор следует очищать не реже одного раза в полтора месяца.

2.40. Компрессорные установки следует оборудовать надежной системой воздушного или водяного охлаждения. Режим работы системы охлаждения должен соответствовать требованиям эксплуатационной документации.

2.41. В воде системы охлаждения компрессорных установок не допускается содержание растительных и механических примесей в количестве свыше 40 мг/л. Общая жесткость воды должна быть не более 7 мг-экв/л. Систему охлаждения компрессорных установок следует оснащать водоочистителями, если отсутствует вода необходимого качества.

2.42. Для контроля за системой охлаждения на трубопроводах, отводящих нагретую воду от компрессора и холодильников, на видных местах следует устанавливать:

а) при замкнутой системе охлаждения - реле протока со стеклянными смотровыми люками или контрольными краниками с воронками;

б) при открытой циркуляционной системе охлаждения - сливные воронки.

2.43. Для спуска воды из системы охлаждения и рубашек компрессора следует предусматривать соответствующие спускные приспособления.

2.44. Разводка охлаждающей системы трубопроводов в помещении компрессорной установки выполняется преимущественно в каналах (туннелях). Размеры каналов (туннелей) должны быть удобными для выполнения ремонтных работ и обслуживания расположенных в них арматуры и трубопроводов охлаждающей системы. Каналы (туннели) должны иметь дренаж.

2.45. Забор (всасывание) воздуха воздушным компрессором следует производить снаружи помещения компрессорной станции на высоте не менее 3 м от уровня земли.

Для воздушных компрессоров производительностью до 10 м3/мин, имеющих воздушные фильтры на машине, допускается производить забор воздуха из помещения компрессорной станции.

2.46. Для очистки всасываемого воздуха от пыли всасывающий воздухопровод компрессора оснащается фильтром, защищенным от попадания в него атмосферных осадков.

Конструкция фильтрующего устройства должна обеспечивать безопасный и удобный доступ к фильтру для его очистки и разборки.

Фильтрующее устройство не должно деформироваться и вибрировать в процессе засасывания воздуха компрессором.

2.47. Фильтрующие устройства могут быть индивидуальными или общими для нескольких компрессоров. В последнем случае для каждого компрессора следует предусмотреть возможность отключения его (в случае ремонта) от общего всасывающего трубопровода.

2.48. Для предприятий, где возможна большая запыленность всасываемого воздуха, компрессорные установки следует оборудовать фильтрами и другим специальным оборудованием в соответствии с проектной документацией.

2.50. В компрессорах, снабженных концевыми холодильниками, следует предусматривать влагомаслоотделители на трубопроводах между холодильником и воздухосборником. Допускается совмещение концевого холодильника и влагомаслоотделителя в одном аппарате.

2.51. При необходимости иметь глубоко осушенный воздух, помимо концевых холодильников, компрессоры оборудуются специальными осушительными установками. Осушительные установки, работающие по методу вымораживания влаги при помощи холодильных установок, необходимо располагать в изолированных от компрессорной установки помещениях.

Осушительные установки, работающие по методу поглощения влаги твердыми сорбентами и с использованием нетоксичных и невзрывоопасных хладагентов, могут размещаться в машинном зале компрессорной установки.

2.52. Для сглаживания пульсаций давлений сжатого воздуха или газа в компрессорной установке следует предусматривать воздухосборники или газосборники (буферные емкости).

2.53. Воздухосборник или газосборник следует устанавливать на фундамент вне здания компрессорной установки и ограждать.

Расстояние между воздухосборниками должно быть не менее 1,5 м, а между воздухосборником и стеной здания - не менее 1,0 м.

Ограждение воздухосборника должно находиться на расстоянии не менее 2 м от воздухосборника в сторону проезда или прохода.

2.54. Допускается в обоснованных случаях присоединение к одному воздухосборнику нескольких компрессоров с установкой на нагнетательных линиях обратных клапанов и запорной арматуры. Перед запорной арматурой на нагнетательных линиях следует устанавливать предохранительные клапаны.

2.55. Для проведения периодических осмотров и ремонтов воздухосборников необходимо предусматривать возможность отключения от сети каждого из них.

2.56. Масло и вода, удаляемые при продувке влагомаслоотделителей и воздухосборников, отводятся в специально оборудованные устройства (сборники), исключающие загрязнение производственных помещений, стен здания и окружающей территории маслом.

III. Обслуживание и ремонт компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов

3.1. Порядок организации и проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с учетом конкретных условий его эксплуатации определяется проектной и эксплуатационной документацией.

3.2. Не допускается оставлять работающие компрессоры (кроме полностью автоматизированных) без надзора лиц, допущенных к их обслуживанию.

3.3. Вход в помещение компрессорной установки посторонним лицам не допускается: снаружи у входной двери устанавливается сигнализация для вызова обслуживающего персонала установки, а также вывешиваются предупреждающие знаки и плакаты.

3.4. Не допускается хранение легковоспламеняющихся жидкостей в помещении машинного зала компрессорной установки.

3.5. Перед пуском каждого компрессора машинист обязан осмотреть установку, убедиться в ее исправности, проверить систему смазки и охлаждения и произвести пуск в соответствии с инструкцией.

3.6. Каждую смену следует контролировать расход масла для смазки цилиндра и сальников компрессора. Расход масла на каждую точку смазки не должен превышать указанного в заводской инструкции.

3.7. На компрессорных установках следует вести ежесменную запись расхода смазочного масла.

3.8. Все предохранительные клапаны компрессорной установки общепромышленного назначения, работающие на давлении до 12 кгс/см2, следует ежесуточно проверять путем принудительного их открытия под давлением. Сроки проверки предохранительных клапанов, работающих при давлении свыше 12 кгс/см2, устанавливаются технологическим регламентом и эксплуатационной документацией. После закрытия клапаны должны сохранять герметичность.

3.9. При отсутствии автоматической продувки ручную продувку влагомаслоотделителей (промежуточных и концевого) производить два раза в смену, если заводской инструкцией не предусмотрен более короткий период продувки; воздухосборники или газосборники, входящие в компрессорную установку следует продувать не реже одного раза в смену при наличии концевого холодильника и влагомаслоотделителя и не реже двух раз в смену при их отсутствии.

3.10. Компрессор немедленно останавливается в следующих случаях:

а) в случаях, специально предусмотренных в инструкции завода-изготовителя;

б) если манометры на любой ступени компрессора, а также на нагнетательной линии показывают давление выше допустимого;

в) если манометр системы смазки механизма движения показывает давление ниже допустимого нижнего предела;

г) при внезапном прекращении подачи охлаждающей воды или другой аварийной неисправности системы охлаждения;

д) если слышны стуки, удары в компрессоре или двигателе или обнаружены их неисправности, которые могут привести к аварии;

е) если температура сжатого воздуха выше предельно допустимой нормы, установленной паспортом завода-изготовителя;

ж) при пожаре;

з) при появлении запаха гари или дыма из компрессора или электродвигателя;

и) при заметном увеличении вибрации компрессора, электродвигателя других узлов.

3.11. После аварийной остановки компрессора пуск его может быть произведен с разрешения лица, ответственного за безопасную эксплуатацию компрессорной установки.

3.12. Во время работы компрессорной установки следует контролировать:

а) давление и температуру сжатого газа после каждой ступени сжатия;

б) температуру сжатого газа после холодильников;

в) непрерывность поступления в компрессоры и холодильники охлаждающей воды;

г) температуру охлаждающей воды, поступающей и выходящей из системы охлаждения по точкам;

д) давление и температуру масла в системе смазки;

е) величину тока статора, а при синхронном электроприводе - тока ротора электродвигателя;

ж) правильность действия лубрикаторов и уровень масла в них. Показания приборов через установленные инструкцией промежутки времени, но не реже чем через два часа, должны регистрироваться в журнале учета работы компрессора.

В журнале следует записывать время пуска и остановки компрессора, причину остановки, замеченные неисправности, проведение периодических проверок предохранительных клапанов и манометров, проведение спуска конденсата и масла из влагомаслоотделителей, воздухосборников и других емкостей, а также внеплановые чистки масляных и воздушных фильтров.

Журнал работы регулярно проверяется и подписывается ежесуточно лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию компрессорной установки.

3.13. Воздушные фильтры следует проверять в сроки, предусмотренные инструкцией по эксплуатации компрессорной установки.

3.14. Следует производить регулярный наружный осмотр оборудования компрессорной установки, обтирку и очистку ее наружных поверхностей от пыли и грязи. Не допускаются утечки масла и воды, особенно попадание масла на фундамент. Причины утечек при их обнаружении должны оперативно устраняться.

В качестве обтирочных материалов применяется хлопчатобумажный или льняной материал.

3.15. Ремонт и очистка оборудования и трубопроводов, находящихся под давлением, не допускается.

3.16. Воздушные висциновые фильтры после 1000 ч работы, но не реже одного раза в два месяца, следует тщательно очищать от скопившейся пыли и после просушки смазывать висциновым или другими аналогичными маслами. Промывку фильтра следует производить в дизельном топливе или в слабом растворе горячей щелочи с последующей тщательной промывкой водой.

Сухие воздушные фильтры следует очищать согласно инструкции завода - изготовителя фильтра.

Примечание: рекомендуется очистку и смазку ячеек висцинового фильтра производить поочередно, с таким промежутком времени, чтобы полный период между чистками каждой ячейки не превышал 1000 ч.

3.17. Осмотр клапанных коробок воздушного компрессора на отсутствие нагара производится не реже чем после 1000 ч работы. В случае обильного нагарообразования необходимо выяснить причину и устранить ее, а все клапанные коробки тщательно очистить от нагара.

3.18. Очистку воздухосборников, влагомаслоотделителей, промежуточных и концевых холодильников и нагнетательных воздухопроводов всех ступеней от масляных отложений следует производить по инструкции не реже одного раза за 5000 ч работы компрессора способом, не вызывающим коррозию металла.

Рекомендуется очистку воздухопроводов и аппаратов производить 3%-ным раствором сульфанола. После очистки производится продувка сжатым воздухом в течение 30 мин (не менее).

Примечание: Для компрессорных станций, где установлены компрессоры без смазки полостей сжатия, или в установках, где предусмотрена специальная очистка сжатого воздуха от масла в капельном виде, а также если температура воздуха в воздухосборнике и воздухопроводах не превышает 50°С, осмотр и очистка воздухосборников и воздухопровода производятся не реже одного раза в год.

Не допускается применять для очистки воздухосборников, влагомаслоотделителей и другого оборудования горючие и легковоспламеняющиеся жидкости.

3.19. При внутреннем осмотре, чистке или ремонте влагомаслоотделителей, воздухогазосборников или других аппаратов их следует отключить от соответствующей сети заглушками с хвостовиками, полностью освобождить от оставшегося там газа или воздуха и продуть чистым воздухом в течение 10 мин (не менее).

Все люки аппарата во время нахождения внутри работающего следует открыть и весь аппарат непрерывно вентилировать.

Работника для работ внутри аппарата необходимо снабдить спецодеждой (комбинезоном) и защитными очками. Внутренний осмотр, чистка или ремонт аппарата следует производить не менее чем двумя работниками, из которых один должен находиться снаружи и непременно следить за состоянием работающего внутри.

Работы внутри аппарата могут производиться только по разрешению лица, ответственного за безопасную эксплуатацию, который должен проинструктировать работающих в соответствии с требованиями нормативно-технических документов по промышленной безопасности.

3.20. Применение открытого огня в помещении компрессорной станции не допускается. Производство монтажных и ремонтных работ с применением открытого огня и электросварки в помещении компрессорной станции, производится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на проведение этих работ.

3.21. Результаты ремонтных работ следует отражать в эксплуатационной документации на компрессорную установку.

3.22. Каждая компрессорная установка или группа однородных компрессорных установок оснащается следующей технической документацией:

а) паспортом (формуляром) на компрессорную установку;

б) схемой трубопроводов (сжатого воздуха или газа, воды, масла) с указанием мест установок задвижек, вентилей, влагомаслоотделителей, промежуточных и концевых холодильников, воздухосборников, контрольно-измерительных приборов, а также схемы электрокабелей, автоматики и т.п.; схемы вывешиваются на видном месте;

в) инструкцией (руководством) по безопасному обслуживанию компрессорной установки;

г) журналом учета работы компрессора;

д) журналом (формуляром) учета ремонтов компрессорной установки, в который следует также заносить результаты проверки сваренных швов;

е) паспортами-сертификатами компрессорного масла и результатами его лабораторного анализа;

ж) паспортами всех сосудов, работающих под давлением;

з) графиком ремонтов компрессорной установки;

и) журналом проверки знаний обслуживающего персонала.

3.23. Конструктивные изменения компрессоров, газопроводов, холодильников и прочей аппаратуры могут быть выполнены после согласования с заводом-изготовителем или специализированной организацией технической документации.

3.24. В качестве прокладочных материалов для соединений трубопроводов следует применять материалы, устойчивые к воздействию влаги, масла, а также температуры не менее чем на 50°С выше температуры газа в трубопроводе.

3.25. В устройстве наружных нагнетательных воздухогазопроводов следует исключать возможность их внутреннего обмерзания.

3.26. Необходимо предусматривать возможность свободного температурного расширения трубопровода, предотвращающего его деформацию и разуплотнение соединений, а также возникновение дополнительных усилий на соединенное с ним оборудование.

3.27. На трубопроводы, проложенные вблизи теплоизлучающих аппаратов, следует наносить теплоизоляцию.

3.28. Трубопроводы следует прокладывать на расстоянии не менее 0,5 м от электрокабелей, электропроводов и другого электрооборудования.

3.29. Воздухопроводы и газопроводы следует укладывать с уклоном 0,005 в сторону линейных водоотделителей. Следует исключать образование застойных зон и участков, где могут скапливаться конденсат или масло.

3.30. На отдельных участках трубопроводов, где возможно скопление воды и масла, следует устанавливать линейные водоотделители с автоматической или ручной продувкой, доступные для обслуживания.

Все устройства для удаления скапливающихся в воздухопроводе масла и воды необходимо регулярно проверять обслуживающим персоналом. В случае замерзания этих устройств отогревание их разрешается производить горячей водой, паром или горячим воздухом. Применение для этой цели открытого источника огня не допускается.

3.31. На воздухопроводах не допускается наличие глухих отводов и заглушенных штуцеров, способствующих скоплению и возможному самовоспламенению масляных отложений.

3.32. Арматура, устанавливаемая на трубопроводах, должна быть доступна для удобного и безопасного обслуживания и ремонта.

3.33. Аппараты и трубопроводы с температурой поверхности выше +45°С, располагаемые на рабочих местах и в местах основных проходов, должны иметь тепловую изоляцию. Стенки цилиндров компрессора изоляции не подлежат.

3.34. Вентили, задвижки, клапаны должны быть в полной исправности и обеспечивать возможность быстрого и надежного прекращения доступа воздуха или газа.

Арматуру следует пронумеровывать и наносить ясно видимые стрелки, указывающие направление вращения маховиков, а также стрелки, обозначающие "открыто" и "закрыто".

3.35. Техническое освидетельствование и техническое диагностирование оборудования следует проводить в соответствии с нормативно-технической документацией.

3.36. Пробное давление при гидравлическом испытании трубопроводов должно выдерживаться в течение 5 мин, после чего давление снижается до рабочего. При рабочем давлении производятся осмотр трубопровода и проверка сварных швов.

Результаты испытания считаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло падения давления по манометру, а в сварных швах, трубах, корпусах, арматуре и т.п. не обнаружено признаков разрыва, течи и запотевания.

Трубопроводы, проложенные в непроходных каналах и давлением свыше 100 кгс/см2, испытываются в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

При отрицательных температурах наружного воздуха гидравлические испытания производятся на горячей воде с немедленным сливом ее после испытания.

3.37. Записи проведенных чисток трубопроводов, текущего осмотра и ремонта, а также результаты пневматического и гидравлического испытания трубопроводов заносятся в журнал (формуляр) учета ремонта компрессорной установки с составлением актов (протоколов).

3.38. Во время ремонта трубопровода ремонтируемая его часть должна быть отсоединена от сети с обеих сторон и очищена от скопившихся осадков масла.

После ремонта и очистки необходимо удостовериться в том, что в трубопроводе не осталось каких-либо посторонних предметов.

www.stk18.ru

Особенности эксплуатации центробежных компрессоров | Промышленные холодильные установки

Пуск центробежного компрессора производят, как правило, вручную, При подготовке его к пуску выполняемые операции в основном аналогичны операциям при пуске поршневого компрессора. Однако есть следующие особенности.

Для предотвращения перегрузки электродвигателя во время пуска центробежного компрессора понижают давление в испарительной системе и во всасывающем трубопроводе до давления всасывания, соответствующего нормальной расчетной работе компрессора одним из следующих способов:– байпасированием при одновременном использовании пускового теплообменника с водяным охлаждением для снижения температуры хладагента в процессе пуска;– непосредственным понижением температуры хладагента в испарительной системе с помощью вспомогательного компрессорного агрегата; при этом отсасываемый из испарителя пар нагнетается в конденсатор и в виде жидкости перепускается в ресивер вспомогательного агрегата;– использованием промежуточного хладоносителя, охлаждаемого вспомогательным холодильным агрегатом.

Трубопроводы, соединяющие пусковой контур с центробежным компрессором, продувают паром хладагента для удаления взрывоопасных и инертных газов в трубопровод, предназначенный для факельных сбросов газа. Это достигается открытием вентиля, находящегося между центробежным компрессором и факелом. Для предотвращения попадания в компрессор жидкого хладагента, скопившегося во всасывающем и нагнетательном трубопроводах, перед пуском центробежного компрессора проводят дренирование их.

После этого удаляют воздух из масляной системы, подают воду на маслоохладители, осуществляют запуск пускового масляного насоса и насоса системы регулирования, проверяют состояние аварийного масляного насоса кратковременным включением его в работу, регулируют давление масла, подаваемого в подшипники электродвигателя и компрессора, редуктор и ра* бочие уплотнения. Затем для поддержания постоянного давления на всасывающей стороне настраивают и включают регулятор давления, а для защиты от помпажного режима включают антипомпажный регулятор для перепуска части пара с нагнетательной стороны во всасывающую при повышении давления нагнетания выше допустимого.

После этого включают электродвигатель центробежного компрессора. Когда электродвигатель достигнет синхронной частоты вращения, по контрольно-измерительным приборам убеждаются в отсутствии перегрузки, помпажного режима, посторонних звуков и переводят агрегат с пускового контура на рабочий. Дальнейшее управление центробежным компрессором осуществляется автоматически.

Регулирование работы центробежного компрессора проводят аналогично регулированию поршневых холодильных машин. В процессе регулирования чаще всего требуется поддерживать температуру промежуточного хладоносителя на выходе из испарителя. При изменении нагрузки регулируют подачу воды на конденсатор. Изменение холодопроизводительности центробежного компрессора осуществляют изменением частоты вращения их ротора, дросселированием на всасывании, поворотом лопаток, установленных перед рабочим колесом, с помощью входных направляющих аппаратов, байпасированием. В крупных холодильных установках регулирование любым из перечисленных способов полностью автоматизировано. При работе смазочных устройств основное внимание обращают на температуру подшипников, давление смазочного и уплотняющего масел, уровень масла в масляных баках.

Наиболее опасным отклонением от нормальной работы центробежного компрессора, которая может привести к аварии, является помпажный режим. Основная причина возникновения такого режима — возрастание давления конденсации выше предела, который может развить центробежный компрессор. Для предотвращения помпажного режима при проектировании предусматривают дроссельный вентиль на всасывающем трубопроводе, вентиль для перепуска пара с нагнетательной стороны во всасывающую и применяют автоматическую защиту от чрезмерного давления нагнетания.

Если контролируемые величины достигают предельных значений, а также при появлении ненормальных шумов и стуков, центробежный компрессор должен быть немедленно остановлен. При остановке на непродолжительное время выключение работы отдельных частей системы осуществляется в обратной последовательности по сравнению с включением их в работу. В случае длительной остановки проводят отсос хладагента из аппаратов и трубопроводов с помощью поршневого компрессора в линейные ресиверы.

x-world5.com

Пуск и испытание компрессоров

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

Погрузчики

Пуск и испытание компрессоров

Все работы, связанные с пуском, испытанием, обслуживанием и остановкой компрессора, следует проводить по эксплуатационной инструкции завода-изготовителя. Одновременно испытывают предусматриваемую проектом систему автоматического управления, контроля, сигнализации и защиты.

О пуске компрессора делается запись-заявка в вахтенном журнале руководителем монтажа или эксплуатации. При первых пусках заявку подписывают также ответственные за электрическую часть, КИП, водоснабжение и другие, службы, подтверждая готовность всех систем. На основании этой заявки на подстанции выполняют сборку электрической схемы пуска.

Пусковые испытания состоят из двух этапов. Первый этап — это пробный пуск, при котором проверяют взаимодействие всех узлов и систем компрессора на холостом ходу, регулируют подачу воды для охлаждения и смазки, обеспечивают нормальный нагрев трущихся частей. После нескольких пробных пусков различной длительности компрессор останавливают для устранения выявленных неисправностей и дефектов. Второй этап пусковых испытаний — сдаточные испытания.

Пробные пуски и сдаточные испытания проводят по заранее установленной программе, составленной в соответствии с требованиями инструкции по монтажу и СНиП (строительные нормы и правила). Программа предусматривает последовательность проведения испытаний на холостом ходу, операций по выполнению продувок межступенчатых трубопроводов, испытаний компрессора при различных нагрузках. В программе указано, какие работы, связанные с первым пуском и последующими испытаниями, должна выполнить каждая организация, установлен порядок электроснабжения, подачи и отвода воды, назначены ответственные исполнители.

Время, затрачиваемое на пробные пуски и ревизии, зависит от типа и размеров компрессора и составляет три-пять дней для угловых компрессоров типа ВП и восемь-десять дней для крупных оппозитных и горизонтальных компрессоров с односторонним расположением цилиндров.

Требования к обслуживающему персоналу. Пуск и испытания компрессора проводят в присутствии руководителя монтажа. Для обслуживания компрессора наряду с монтажниками привлекается эксплуатационный персонал, при этом сокращается время на освоение и сдачу установки в эксплуатацию. Лица, допускаемые в пусковой период к обслуживанию компрессора, должны иметь удостоверение квалификационной комиссии. Они должны хорошо знать конструкцию и характер работы данного компрессора, его систем и вспомогательного оборудования. Должны быть подробно изучены схемы трубопроводов компрессорной станции, газовых или воздушных в зависимости от ее назначения, трубопроводов для охлаждающей воды и смазки, линий продувок, байпасов, а также места установки межступенчатых аппаратов, расположение всей арматуры и ее назначение.

Необходимо знать расположение, принцип действия и назначение контрольно-измерительных приборов, установленных на щите или непосредственно на компрессоре и аппаратах, изучить заводские инструкции по уходу, пуску и остановке компрессора и всего вспомогательного оборудования.

Персонал должен быть проинструктирован о всех правилах техники безопасности, которых необходимо придерживаться при пуске и работе компрессора, а также о методах тушения возможных пожаров; о возможных неисправностях и неполадках в работе отдельных узлов и систем компрессора и способах устранения этих неисправностей, а также о мерах по ликвидации аварий.

Вступая на дежурство, обслуживающий персонал должен совместно со сдающими смену рабочими тщательно осмотреть компрессор и его вспомогательное оборудование, проверить состояние контрольно-измерительных приборов, наличие требуемых эксплуатационных материалов (масла, обтирочных концов и т. п.) и инструмента. Кроме того, следует просмотреть записи в журнале за прошедшее дежурство о неполадках в работе и о распоряжениях руководителей эксплуатации и монтажа. Если при осмотре выявлены какие-либо неисправности, следует сделать запись в журнале и поставить в известность старшего по смене. Сдача и прием дежурства оформляются распиской в журнале..

Во время работы персонал должен обеспечивать бесперебойное и безаварийное действие всего оборудования, входящего в состав компрессорной станции. Оборудование иногда не проходит обкатки на заводе-изготовителе или обкатывается только на холостом ходу, поэтому следует предупреждать даже мельчайшие неполадки в работе, чтобы не было аварии и длительной остановки компрессора. Во время работы персонал должен находиться около компрессора, так как в первый период в действии систем защиты также могут возникнуть неполадки и необходимо в любой момент при ненормальных отклонениях в показаниях приборов остановить компрессор. Персонал совместно с монтажниками разбирает и собирает отдельные узлы компрессора при устранении выявленных дефектов. К работающему компрессору не следует допускать посторонних лиц.

Пуск компрессора проводят в следующем порядке. Пускают воду для охлаждения цилиндров, крышек, масляного холодильника и проверяют слив ее в воронки из всех линий. При работе компрессора под нагрузкой охлаждающую воду пускают также в холодильники всех ступеней. Проверяют уровень масла в масляном баке системы циркуляционной смазки и в резервуаре лубрикатора. Пускают в работу масляные насосы и лубрикатор. Давление в системе циркуляционной смазки доводят до рабочего (2—4 кгс/см2). Подачу масла от лубрикатора ко всем точкам цилиндров и сальников проверяют по контрольным кранам или по смотровым стеклам в корпусе. Для компрессоров, в которых масляный насос и лубрикатор приводятся через коленчатый вал, первоначальная подача смазки к механизму движения осуществляется ручным масляным насосом в обход приводного насоса, к цилиндам и сальникам — вращением вала лубрикатора вручную за рукоятку. Проверяют исправность контрольно-измерительных приборов, наличие пломб на предохранительных клапанах, ставят в рабочее положение трехходовые краны манометров.

Перед пуском на холостом ходу снимают всасываю-[цнс~и~нагнетательные клапаны всех цилиндров. Перед пуском под нагрузкой открывают соответствующие вентили и задвижки на аппаратах и трубопроводах, связывающих ступени компрессора по линии нагнетания, а также запорный вентиль на нагнетательной линии компрессора.

Подключают для работы пусковые байпасные линии, соединяющие нагнетательную полость со всасывающей в соответствующих цилиндрах (если это предусмотрено конструкцией компрессора). Закрывать и открывать запорные и байпасные вентили следует медленно и плавно, чтобы не вызвать гидравлических ударов и толчков давления, при этом необходимо следить за показаниями соответствующих манометров. Запорные вентили на линиях к манометрам должны быть постоянно открыты при работе и во время остановки компрессора.

Коленчатый вал с помощью устройства для поворота поворачивают на один-два полных оборота для проверки отсутствия помех, а также для равномерного распределения масла по трущимся поверхностям. Затем устройство для поворота вала выводят из зацепления с зубчатым венцом ротора электродвигателя и стопорят в этом положении.

Электродвигатель компрессора включают после получения сигнала с электроподстанции о готовности к пуску всей электрической схемы. На сборку этой схемы для высоковольтных электродвигателй делают предварительную заявку.

1. В первый пуск все операции проводят в следующем порядке. Почти одновременным нажатием кнопок «Пуск» и «Стоп» производят толчок ротора и коленчатого вала, чтобы проверить направление вращения. Правильное направление вращения ротора — по часовой стрелке, если смотреть со стороны контактных колец. В горизонтальных компрессорах с односторонним расположение цилиндров верхняя часть ротора должна перемещаться в сторону цилиндров. Выбег ротора (время с момента нажатия кнопки «Стоп» до полной остановки ротора) для средних и крупных машин должен составлять не менее 45 с. Величина выбега характеризует качество пригонки подшипников и всего механизма движения.

2. При повторном толчке ротора и пуске компрессора число оборотов электродвигателя доводят до номинального (синхронного), а затем компрессор останавливают.

3. Длительность последующих пусков компрессора постепенно увеличивают на 2—3 мин, а затем на 5 и 10 мин. При каждом пуске проверяют работу систем смазки и охлаждения, отсутствие посторонних шумов и стуков в механизме движения и цилиндрах, нагрев подшипников. В период остановок осматривают компрессор и проверяют температуру нагрева трущихся соединений, не доступных при работе машины.

При пуске и остановке компрессора дается звуковой или световой сигнал.

Остановку компрессора проводят в следующей последовательности. При работе на холостом ходу выключают электродвигатель привода компрессора и после остановки ротора выключают электродвигатель агрегата смазки. При кратковременных остановках агрегат смазки не выключают. Прекращают подачу воды на охлаждение цилиндров и к масляному холодильнику. В журнале отмечают время и причину остановки. После остановки осматривают, ощупывают все недоступные при работе компрессора детали движения, чтобы проверить степень их нагрева. Проверяют и подтягивают болты и гайки в соединениях крейцкопфа, шатуна, сальников, на крышках коренных подшипников и цилиндров. Устраняют подтеки масла на корпусе компрессора. Очищают элементы масляного фильтра и фильтрующие сетки сборника масла.

При работе под нагрузкой перед остановкой следует снять с компрессора давление при помощи продувочных и байпасных вентилей. В экстренных случаях компрессор может быть остановлен и под нагрузкой, но с обязательным сбросом давления после остановки. При работе под нагрузкой компрессор останавливается значительно быстрее. Для разгрузки компрессора открывают продувочные вентили всех ступеней и байпасные вентили, установленные в многоступенчатых компрессорах после первой и последней ступеней. Проверяют по манометрам сброс,давления во всех ступенях. Закрывают вентиль на нагнетательной линии последней ступени.

Последующие операции проводят так же, как при остановке компрессора, работающего на холостом ходу.

При остановке на длительное время спускают воду из холодильников, охладительных полостей компрессора и трубопроводов. Вал компрессора ежедневно поворачивают на один-два оборота с помощью устройства поворота. Во избежание повреждения снимают контрольно-измерительные приборы, установленные непосредственно на компрессоре.

Испытание на холостом ходу. Цель испытания — проверка взаимодействия всех узлов компрессора и устранение неполадок. В результате этого испытания агрегат должен работать длительное время без стуков и постороннего шума с нормальным нагревом подшипников и ходовых частей. После кратковременных первых толчков и пусков, предназначенных для проверки правильности сборки компрессора и действия его систем, проводят два пуска длительностью 15—20 мин и 50— 60 мин. Увеличение продолжительности подобных пусков следует допускать только после тщательной проверки состояния подшипников и других узлов, проверки затяжки резьбовых соединений и устранения всех выявленных дефектов.

Температура нагрева коренных и шатунных подшипников не должна превышать 60° С. Эту температуру можно проверить на ощупь рукой. При чрезмерном нагреве регулируют зазоры во вкладышах с помощью прокладок в стыках, при недостаточном прилегании вкладышей проводят дополнительную шабровку. Следующий пуск проводят только после полного остывания подшипников. При ненормальных стуках и шумах уменьшают величины зазоров и подтягивают ослабшие резьбовые соединения.

При выполнении каких-либо работ на компрессоре электродвигатель должен быть отключен.

Часовое испытание компрессора iia холостом ходу повторяют, если после первого часового испытания производилось устранение дефектов, связанное с разборкой и дополнительной подгонкой узлов. После часового испытания и удовлетворительных результатов осмотра проводят заключительное непрерывное испытание компрессора на холостом ходу. Для крупных компрессоров некоторые заводы-нзготовители доводят длительность непрерывного испытания на холостом ходу до 16 ч с целью приработки деталей.

Во время испытания постоянно наблюдают за давлением и температурой масла в системе циркуляционной смазки и системе промывки сальников. Давление поддерживают в пределах 2—4 кгс/см2, температуру — не выше 45 °С. При температуре в помещении выше 15 °С масло направляют через холодильник масла, а при более низкой температуре — минуя его. Периодически проверяют по контрольным кранам подачу масла в цилиндры и сальники. Поддерживают уровень масла в масляном баке и резервуаре лубрикатора. Как можно чаще следует переключать и чистить секции фильтров масла, так как в начале работы они быстро засоряются из-за недостаточной очистки трубопроводов и направляющих крейцкопфов, а также из-за более интенсивного истирания трущихся поверхностей в период приработки. Обычно весь период обкатки на холостом ходу занимает от 10 ч до суток.

По окончании непрерывного испытания на холостом ходу составляют акт, а затем подготавливают компрессор к испытанию под нагрузкой. Подготовка включает продувку трубопроводов и’ аппаратов, установку на место всасывающих и нагнетательных клапанов, замену масла в системах циркуляционной смазки и промывки сальников, предпусковую ревизию и осмотр компрессора без разборки узлов.

Для холодильных компрессоров, испытываемых только на холостом ходу, заводы-изготовители рекомендуют сна-чала проводить испытание непрерывно в течение 6 ч с целью удаления консервационной смазки, а затем выполнять осмотр и первую смену масла. Далее следует непрерывная обкатка в течение 18 ч для горизонтальных и 6ч для угловых компрессоров, а затем вторичный осмотр и смена масла. Длительность испытания на холостом ходу (общая) составляет соответственно 24 и 12 ч, после чего

перед сдачей в эксплуатацию производят выборочную ревизию.

Продувку коммуникаций последовательно от первой до последней ступеней проводят воздухом, нагнетаемым самим компрессором. Необходимость продувки вызвана тем; что даже тщательная очистка внутренних поверхностей трубопроводов и аппаратов не может обеспечить полного удаления мелких частиц пыли, грязи, грата и окалины. Попадание их в цилиндры компрессора при работе может вызвать задиры на зеркале и преждевременный износ поршневых колец, а также баббитовых подушек скользящих поршней.

Продувку начинают со всасывающего трубопровода первой ступени. Для этого в цилиндре меняют местами всасывающие и нагнетательные клапаны, изменяя этим направление движения воздуха. Воздух всасывается через отверстие под нагнетательный клапан, для чего от цилиндра отсоединяют нагнетательный трубопровод, отверстие по фланцу закрывают металлической’ фильтровальной сеткой. При продувке всасывающего трубопровода фильтровальные кассеты или сетки фильтра снимают. В многоступенчатых газовых компрессорах всасывающий трубопровод имеет большой диаметр, поэтому очистку его производят вручную, так как продувка при больших сечениях малоэффективна.

В холодильных компрессорах цилиндры не имеют водяного охлаждения. Поэтому продувку трубопроводов воздухом, нагнетаемым самим компрессором, можно выполнять только в том случае, если при этом не произойдет чрезмерного нагрева цилиндров, что вызовет перегрев смеси воздуха и масла, в результате чего возможен взрыв. Для таких компрессоров продувку трубопроводов и аппаратов выполняют, подавая воздух от передвижного или вспомогательного компрессоров.

После включения в работу компрессора производят обстукивание трубопроводов молотком (массой до 1,5 кг) для отделения приставших к стенкам частиц. Всасывающий трубопровод и межступенчатые линии следует продувать не менее чем по 2 ч. Степень очистки проверяют по стеклу, имеющему форму квадрата со стороной 200—250 мм. Это стекло, покрытое тонким слоем масла, вводят в струю воздуха, который выходит из продуваемой трубы. Включения, имеющиеся в воздухе, прилипают к стеклу и хорошо просматриваются на свет. Продувку всасывающего трубопровода можно выполнять и от постороннего источника сжатого воздуха, для чего трубопровод должен быть отсоединен и отведен от цилиндра первой ступени.

Для продувки нагнетательного трубопровода устанавливают на места и закрывают крышками всасывающие и нагнетательные клапаны цилиндров продуваемой и всех предшествующих ступеней. Нагнетательный трубопровод отсоединяют от цилиндра, к которому он подает воздух, и конец трубопровода по возможности отводят в сторону. Далее в обычном порядке производят пуск компрессора, контроль за работой и остановку по окончании каждого периода продувки. Нагнетательный трубопровод можно не отсоединять, если установить вместо всасывающих клапанов в цилиндр, следующий за продуваемой ступенью, приспособление, состоящее из заглушки, плотно прикрывающей вход в цилиндр, и приваренного к ней стержня. На стержне центрируется фланец, закрепляемый вместо крышки цилиндра. Средняя часть фланца имеет отверстия для выхода воздуха в виде секторов. Открытиё и закрытие продувочных и спускных вентилей выполняют по заводской инструкции. Манометры на щите компрессора следует заменить другими с меньшим пределом измерения, так как продувку проводят при давлении до 3,5 кгс/см2.

При продувке первой и второй ступеней вода на охлаждение цилиндров и холодильников не подается, так как нагрев воздуха невелик. Подача воды при продувке обязательна, начиная с третьей ступени, при этом вода подается на охлаждение цилиндра и холодильников продуваемой и всех предшествующих ступеней. При продувке многоступенчатых компрессоров следят за давлением и температурой воздуха после первой ступени, после пуска охлаждающей воды — за ее давлением в магистрали и температурой после цилиндров и холодильников, ‘в которые вода поступает. При продувке трубопроводов предохранительных клапанов последние открывают вручную, заклинивают и оставляют в таком положении на время продувки. Линии продувок продувают одновременно с трубопроводами и. эппаратами соответствующих им ступеней. По окончании всей продувки очищают от возможных налетов грязи клапаны, их гнезда, всасывающие и нагнетательные камеры цилиндров.

После выемки клапанов через клапанные окна проверяют состояние рабочих поверхностей цилиндров зрительно или на ощупь. По увеличению верхнего зазора между цилиндром и поршнем устанавливают, насколько интенсивно срабатывались в первый период работы баббитовая подушка и поршневые кольца. При наличии рисок и задиров разбирают поршневую группу, зачищают зеркало цилиндра шлифовальным полотном, чистят кольца и канавки на поршне. При значительном износе колец их заменяют. Обычно это необходимо для последних ступеней компрессора.

Затем соединяют все трубопроводы и аппараты, которые разъединялись при продувке, проверяют затяжку резьбовых соединений на компрессоре и коммуникациях, очищают фильтры систем смазки.

Манометры, которыми временно пользовались при продувке, заменяют постоянными. Проверяют открытие предохранительных капанов на давление, заданное проектом и техническими условиями. Предварительно в условиях мастерской проверяют и регулируют предохранительные клапаны на заданное давление с помощью гидравлического пресса на масле. Проведение этой проверки и регулировки фиксируется актом.

Испытание под нагрузкой служит для проверки работоспособности всех узлов и систем компрессора в условиях эксплуатации. При испытании под нагрузкой после пуска компрессора на холостом ходу проводят по особому графику постепенное увеличение давления нагнетания с остановками для проверки состояния всего компрессора и устранения неполадок. После пробных кратковременных испытаний под нагрузкой проводят непрерывное испытание, ревизию и заключительное контрольное испытание. После этого компрессор сдают в эксплуатацию или для производства комплексных испытаний на рабочем газе.

Если после продувки трубопроводов и аппаратов производили смену поршневых колец и уплотнительных элементов сальников или исправление подшипников, то после такой ревизии следует до испытания под нагрузкой дополнительно опробовать компрессор на холостом ходу в течение 1—2 ч.

Испытание под нагрузкой воздушных компрессоров выполняют воздухом при рабочем давлении нагнетания. Газовые компрессоры испытывают воздухом или азотом, при этом учитывают соотношение удельных весов воздуха и рабочего газа, на котором будет работать компрессор при эксплуатации, и соответственно изменяют конечное давление при испытании, чтобы не допустить перегрузки компрессора и электродвигателя. Величина снижения конечного давления нагнетания указана в инструкции. Например, для компрессора, работающего на азотново-дородной смеси с конечным избыточным давлением до 300—320 кгс/см2, при работе на воздухе допускается конечное избыточное давление до 200 кгс/см2. При этом давлении нагнетания во всех предшествующих ступенях сжатия должны оставаться близкими к давлениям, при которых компрессор испытывают на рабочем газе.

Превышение конечного рабочего давления при испытании компрессора под нагрузкой не допускается, так как может произойти его повреждение. При испытании под нагрузкой на воздухе должна быть предусмотрена его очистка, чтобы не было задиров на рабочих поверхностях цилиндров. При испытании воздух обычно выбрасывают в атмосферу через трубопровод аварийной продувки. Более быстрое повышение давления в последней ступени компрессора достигается при частичном прикрытии задвижки трубопровода аварийной продувки, так как увеличивается сопротивление проходу воздуха. При этом байпасную задвижку последней ступени закрывают.

Испытания на азоте проводят с циркуляцией его по замкнутому циклу через трубопровод байпасной линии. Газовые компрессоры после монтажа обычно не испытывают под нагрузкой на рабочем газе, так как это входит в объем комплексных испытаний всей установки. При испытании на воздухе и азоте газовых компрессоров следует учитывать, что в условиях эксплуатации газ после сжатия в некоторых промежуточных ступенях должен проходить ряд технологических операций по очистке, поэтому в следующие ступени газ проходит в меньшем количестве. В связи с этим необходимо производить сброс воздуха или азота через соответствующие байпасные линии. Испытание под нагрузкой холодильных компрессоров проводят по замкнутому циклу на рабочем газе (аммиаке, фреоне и др.) после заполнения всей системы. Заполнение системы рабочим газом и испытание холодильных компрессоров под нагрузкой в обязанности монтажного персонала не входят.

К нагрузке компрессора после пуска на холостом ходу приступают, убедившись, что стуки отсутствуют и узлы работают нормально. В начале испытания под нагрузкой необходимо постепенно повышать давление. Компрессор должен работать не менее чем по 2 ч при давлениях, составляющих 25, 50, 75 и 100% от рабочего давления. Переходить к режиму с более высоким давлением следует только после устранения всех дефектов и достижения нормальной работы компрессора на предыдущем режиме. В течение всего испытания необходимо внимательно следить за показаниями приборов, состоянием и действием механизма движения.

Температура сжатого воздуха или азота после всех цилиндров не должна превышать 160 °С. При этом температура на всасывании перед первой ступенью должна быть не более 35 °С, а после холодильников — не более 40 °С. При отсутствии указаний рекомендуют поддерживать температуру воздуха после каждой ступени для общепромышленных компрессоров не выше 160 °С и для технологических компрессоров не выше 150 °С, так как возможна вспышка паров масла. Давление нагнетания, показываемое манометром после каждой ступени компрессора, должно соответствовать расчетному, указанному в паспорте. Превышение расчетного давления и неправильное его распределение по ступени вызывают перегрев цилиндра.

По сливной воронке проверяют подачу воды ко всем точкам охлаждения и температуру воды, выходящей из холодильников цилиндров, крышек и холодильников масла. Свежую воду подают в таком количестве, чтобы перепад температур до и после охлаждения не превышал 10 °С, а температура воды на выходе не поднималась выше 40—45 °С. Нормальное избыточное давление в системе охлаждения 2—4 кгс/см2. В случае прекращения подачи воды или падения ее давления в системе ниже допустимого компрессор немедленно останавливают.

Контролируют давление и температуру масла в системе циркуляционной смазки. Давление должно поддерживаться в пределах 2—4 кгс/см2, температура отработавшего масла должна быть не более 45 °С, температура масла после холодильника — не более 20—30 °С. Нагрев подшипников и других трущихся деталей не должен превышать 60 °С.

Проверяют работу сальников и других уплотнений. Наличие пропусков определяют по звуку, которым сопровождается выход сжатого воздуха или азота сквозь неплотное соединение, или по сбиванию пламени подносимой свечи. Если предусмотрена система отсоса газа из сальника, то пропуски газа определяют по измерительной диафрагме, установленной на линии, соединяющей сальники с линией всасывания первой ступени. Увеличение расхода через диафрагму указывает на пропуск газа в одном или нескольких сальниках.

Следят за появлением ненормальных стуков или шумов, а также возможных неплотностей в соединениях. Подтягивать соединения для устранения пропусков можно только после снижения давления. Под наблюдением дожньг находиться все межступенчатые аппараты и трубопроводы, так как при работе под нагрузкой могут возникнуть вибрации их, связанные с пульсацией потока сжатого воздуха или азота. Вибрации устраняют установкой дополнительных опор и подвесок, более жестким креплением ранее установленных опор, а в некоторых случаях изменением положения аппаратов на фундаменте с установкой их на пружинные опоры, изменением профиля отводов и т. п.

Вибрации, устраненные при одной нагрузке, могут вновь возникнуть при переходе на следующую, повышенную нагрузку. Поэтому практически в многоступенчатых компрессорах устранять вибрации приходится в течение всего испытания до выхода на заданное конечное давление нагнетания. Вся операция устранения вибраций трубопроводов занимает длительное время. Неликвидированные вибрации трубопроводов могут повлечь ослабление соединений, привести к их разрыву и, следовательно, к аварии. Вибрации могут передаваться на компрессор и нарушать работу его узлов.

Непрерывное испытание под нагрузкой следует проводить после полного устранения всех вибраций, выявленных при предварительных обкатках компрессора. Если персонал достаточно опытный, вибрация трубопроводов может быть устранена без остановки компрессора во время испытания устройством временных опор из деревянных бревен, брусьев, досок. Трубы в местах наибольших вибраций расклиниваются подобными опорами до полного гашения вибрации/ на всех режимах работы. После окончания испытаний временные опоры заменяют постоянными. Это значительно сокращает время обкатки.

Наблюдения за работой компрессора в период испытаний под нагрузкой и показания всех основных приборов записывают в вахтенный журнал, который ведет обслуживающий персонал. Если при непрерывном испытании компрессор останавливают по причинам, не связанным с его работой (прекращение подачи электроэнергии, воды, неправильное срабатывание автоматики и т. п.), а также для устранения мелких неисправностей (поломка пластины клапана, пружины, замена прокладки и др.), то испытания продолжают с учетом времени до вынужденной остановки компрессора.

Ревизия и сдача компрессора. Прошедший непрерывное испытание компрессор подвергают ревизии основных узлов для проверки приработки трущихся деталей. Попутно устраняют выявленные дефекты.

При ревизии проверяют приработку пластин всасывающих и нагнетательных клапанов и одновременно выполняют их чистку. Осматривают рабочие поверхности цилиндра, поршней и поршневых колец. Проверяют состояние штоков и уплотняющих их сальников. Подвергают ревизии масляные фильтры грубой и тонкой очистки и одновременно проверяют качество масла по:ле непрерывного испытания. Отработавшее масло чаще всего заменяют.

В горизонтальных компрессорах согласно СНиП (а в других компрессорах, если это предусмотрено инструкцией) производят осмотр и проверку приработки вкладышей коренных и шатунных подшипников. Обычно вскрывают по одному коренному подшипнику, по одному комплекту подшипников шатуна и крейцкопфному пальцу. Выбирают те детали, нагрев которых при работе был наибольшим. При общем повышенном нагреве ревизии подвергают все узлы.

Осмотр деталей и последующую их сборку после ревизии следует выполнять под наблюдением лиц, проводивших непрерывное испытание. При сборке выдерживают все ранее установленные зазоры, для того чтобы не нарушить взаимную приработку деталей, достигнутую при обкатке. На вкладышах подшипников можно сшабрить и зачистить небольшие местные натиры и утолщения баббита по краям вкладышей без общей шабровки всей поверхности. Толщину наборов прокладок, устанавливаемых в Стыках, сохраняют. Затяжка резьбовых соединений после ревизии узлов должна соответствовать первоначальной.

Правильность сборки проверяют заключительным контрольным испытанием на воздухе или азоте на том же режиме, при котором проводили непрерывное испытание. Окончание испытания после монтажа и передача воздушных компрессоров в эксплуатацию, в газовых — для комплексного опробования оформляют актом.

К сдаточному акту должна быть приложена вся монтажно-техническая документация, характеризующая качество выполненных работ. В состав ее входят: акты приемки фундамента компрессора под монтаж, акты и формуляры промежуточных проверок, составленные и заполненные в ходе монтажа, акты испытания компрессора под нагрузкой (холодильных компрессоров только вхолостую), комплект монтажных чертежей, вся исполнительная документация на трубопроводы и межступенчатую аппаратуру.

Обслуживание компрессора. В период подготовки, пробных пусков и испытаний компрессор должен находиться под наблюдением обслуживающего персонала, при этом должны выполняться все эксплуатационные требования по его содержанию и обслуживанию.

Измерительные приборы.. При работе компрессора осуществляется постоянный контроль за показаниями приборов на щите управления и за действием световой и звуковой сигнализации, оповещающей о работе систем и отклонениях величин давления и температуры от заданных. Все манометры, термометры сопротивления и ртутные, а также другие приборы должны быть проверены, и исправность их подтверждена поверочными паспортами, а исправность манометров — пломбой с указанием года поверки.

Необходимо следить за нормальным заполнением маслом гильз термометров, регулярной продувкой манометровых линий. Для проведения продувки манометры вывинчивают из гнезда в корпусе крана, а при наличии трехходового крана — отключают от продуваемой линии. Проверяют действие предохранительных клапанов, первоначальную регулировку которых выполняют в мастерской до установки на место. Проверку проводят с помощью специальных подрывных приспособлений: для работающих на давлении до 12 кгс/см2 — ежесуточно, при давлении свыше 12 кгс/см2 — сроки по инструкции, но не реже одного раза в 6 мес. После закрытия предохранительный клапан должен быть полностью герметизирован. Периодически продувают импульсные трубки датчиков. Частота и длительность продувок приведены в инструкции.

Показания приборов через каждые 1—2 ч заносят в вахтенный журнал, в котором помимо календарной даты и времени снятия показаний отмечают давление воздуха или азота после каждой ступени сжатия, давление масла в системах циркуляционной смазки и промывки сальников, давление воды в системе охлаждения. Далее записывают температуру: газа на всасывании, после цилиндра и после холодильника на каждой ступени сжатия; входящей и выходящей воды во всех линиях охлаждения; масла в циркуляционной системе после выхода из подшипников и после масляного холодильника. Фиксируют уровни масла в масляном баке и резервуаре лубрикатора, а также количество вновь залитого масла.

Отмечают все отклонения от нормальной работы компрессора, его систем и межступенчатых коммуникаций, все остановки и пуски — плановые и вынужденные. Для последних указывают причины неполадок и характер принятых мер.

Под записями ставят подписи дежурный, а также принимающий и сдающий смену.

Компрессор при работе прослушивают. При устояв-шемся режиме и нормальных зазорах не должно быть стуков, ударов и различных посторонних шумов. С появлением резких стуков и ударов компрессор немедленно останавливают, а с появлением слабых — уточняют их причину и выясняют возможность дальнейшей работы. Наблюдают, нет ли пропусков через сальники и фланцевые соединения. Периодически осматривают качающиеся опоры цилиндров и сравнивают их положение при работе с положением их в нерабочем состоянии.

Проверяют температуру коренных подшипников по записям самопишущих приборов, которые при превышении предельной температуры дают световой или звуковой сигнал, и по ртутным термометрам, установленным в специальные карманы в крышках подшипников, заполненные маслом. В компрессорах, не оборудованных приборами, проверку нагрева ведут на ощупь рукой, которая в состоянии выдержать температуру до 55—60 °С. Температуру нагрева сальников и направляющих параллелей проверяют переносными термометрами сопротивления или на ощупь. При нагреве трущихся деталей свыше 60 °С компрессор должен быть остановлен для устранения причин, вызывающих перегрев. Последующий пуск следует производить только после остывания нагретого узла.

При остановках проверяют затяжку анкерных болтов, шпилек коренных подшипникбв, шатунных болтов, пальца крейцкопфа, соединительной муфты штока с крейцкопфом, шпилек цилиндров. Необходимо регулярно протирать компрессор, не допуская подтеков масла в загрязнения.

Система смазки. По манометру проверяют давление масла в напорном трубопроводе после масляного фильтра. При падении избыточного давления ниже допустимого минимального (ниже 1,5 кгс/см2) немедленно проверяют плотность соединений, регулируют перепускной клапан и переключают на очищенную секцию масляный фильтр. Если давление, несмотря на принятые меры,- падает ниже запретного (ниже 1,2 кгс/см2) и не срабатывает автоматика, то компрессор останавливают вручную.

Уровень в масляном баке не должен быть ниже половины хода поплавкового указателя уровня, а в лубрикаторе — не ниже половины смотрового стекла резервуара. Доливают масло свежее, профильтрованное. В лубрикаторы масло доливают 2—3 раза в смену. Уровень масла в картере, а также в выносном подшипнике с кольцевой смазкой не должен быть ниже середины стекла указателя уровня. В редуктор агрегата.смазки и механизма поворота вала масло доливают по мере надобности. Периодически через 3—4 ч очищают очередную секцию фильтра грубой очистки. Степень загрязнения фильтра определяют по перепаду давления до и после фильтра. Подключение фильтра тонкой очистки производят в зависимости от степени загрязнения масла в системе циркуляционной смазки. Производительность фильтра обычно составляет 15—25% от производительности шестеренчатого масляного насоса. Поэтому масло направляется в фильтр через каждые 7—10 циклов. Каждые 4 ч очищают от грязи фильтрующую сетку, установленную на конце заборной трубы в масляном баке. Для машин, находящихся в эксплуатации, полная очистка маслонасосов и лубрикатора должна производиться ежемесячно.

Контролируют по термометру температуру масла в системе циркуляционной смазки. Она не должна превышать: перед холодильником 45° С, после — 20—25° С. Температура в помещении и соответственно температура масла не должна опускаться ниже 15 °С. В крайнем случае вместо охлаждающей воды к холодильнику масла подводят пар для подогрева масла до температуры 20—25 °С. Змеевик для подогрева масла имеется также в корпусе некоторых конструкций лубрикаторов. Холодильник масла выключают, если температура масла на входе в него не превышает 20 °С.

Подачу смазки к отдельным точкам контролируют: в системе цилиндровой смазки пробными краниками на обратных клапанах и по смотровым стеклам лубрикатора, через которые поступает масло в каждую линию; в системе циркуляционной смазки — по манометру.

Каждая смена проверяет смазку качающихся опор цилиндров, наблюдает за плотностью всех фланцевых соединений и своевременным сливом отработавшего масла в масляный бак, следит за действием маслоснима-телей. При неисправности последних масло из механизма движения попадает в сальники и закоксовывается.

Система охлаждения. Проверяют по манометру давление воды в магистрали и системе, которое должно составлять 2—4 кгс/см2, и подачу воды ко всем узлам компрессора, межступенчатым и масляному холодильникам. Разность температур свежей и отработанной воды поддерживают в пределах 10 °С.

Температура отходящей воды не должна превышать 45 °С. Приток свежей воды регулируют, открывая задвижки на подводящей магистрали или вентили на отдельных линиях. Периодически проверяют плотность фланцевых соединений.

При прекращении подачи воды или падении давления ниже нормы компрессор немедленно останавливают. Следят также за качеством охлаждающей воды. При повышенном содержании солей и осадков загрязняются водяные рубашки цилиндров и трубок холодильников, уменьшается их теплоотдача, что вызывает повышенный расход воды. Необходимость осмотра и очистки водяных полостей при испытании определяется качеством воды, применяемой для охлаждения.

Трубопроводы и аппараты. Для выявления возможных неплотностей и пропусков периодически, 1—2 раза в смену, осматривают все соединения. Подтягивание соединений следует производить только после сброса давления. Под особым наблюдением должны находиться соединения труб и аппаратов, подверженных вибрациям. Регулярно через продувочные вентили продувают холодильники и вла-гомаслоотделители всех ступеней. Если в инструкции не указан режим продувок, то продувка холодильников и влагомаслоотделителей производится 2 раза в смену. Воздухогазосборники продуваются 2 раза в смену и при наличии концевого холодильника и водомаслоотделителя— один раз в смену. Частота продувок для многоступенчатых компрессоров: первые три ступени через 1 ч, остальные ступени через 2 ч. Продувка выполняется автоматически или вручную. Длительность продувки 2—3 мин.

Давление и температуру по ступеням поддерживают в пределах нормальных расчетных значений, указанных в инструкциях. Падение давления по сравнению с расчетным не должно превышать 5% (от расчетного) в то же время давление не должно увеличиваться до предельного, на которое установлены предохранительные клапаны.

При увеличении давления сверх допустимого должны срабатывать предохранительные клапаны.

Сжатие по ступеням должно осуществляться равномерно. Значительные отклонения свидетельствуют о неисправности всасывающих или нагнетательных клапанов, отклонение температур говорит о нарушениях в системе охлаждения или неисправности соответствующего холодильника. Периодически при остановках компрессора проверяют затяжку креплений и опор.

Электродвигатель. Контролируют температуру нагрева подшипников, обмоток, сердечников катушек, статора, действие и герметичность системы обдува. Под наблюдением должны находиться приборы и сигнальные лампы на щите, характеризующие бесперебойную подачу электроэнергии для питания электродвигателя.

Читать далее: Наладка компрессоров

Категория: - Погрузчики